實行全員、全系統(tǒng)、全效率的TPM管理，確立“零缺陷”管理目標，提升企業(yè)文化，提高員工素養(yǎng)，強化自主維護能力，全面提高設(shè)備管理水平。在樹立TPM管理理念實踐中認識到“管理是企業(yè)發(fā)展的靈魂，持續(xù)的管理是創(chuàng)新始推進企業(yè)發(fā)展的動力”。

　　

　　

　　

　TPM管理

　　

　　全員生產(chǎn)維修（TPM）以設(shè)備綜合效率為目標，維修預(yù)防（MP）、預(yù)防維修（PM）、改善維修（CM）、事后維修（BM）構(gòu)成的生產(chǎn)維修（PM）為總運行體質(zhì)；由設(shè)備的計劃、使用、維修等所有相關(guān)部門人員，從最高經(jīng)營管理者到一線作業(yè)人員全員參與的一項設(shè)備維護活動。全員生產(chǎn)維修（TPM）是當今企業(yè)最先進、最有效的設(shè)備維修管理模式，它以發(fā)揮和提升設(shè)備的綜合效率為目標，以預(yù)防維修為過程，以全員參與為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維護運行體質(zhì)。以下是TPM管理咨詢公司淺析私營鋼鐵企業(yè)推進全員生產(chǎn)維修（TPM）理念的八步走。

　　

　　1.現(xiàn)場6s管理

　　

　　6S是對生產(chǎn)現(xiàn)場各主要生產(chǎn)因素所處狀態(tài)不斷進行整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)（人的要素）、安全等一系列現(xiàn)場管理活動。在推進全員生產(chǎn)維修過程中首先實施6S的目的在于打造整潔、有序的生產(chǎn)現(xiàn)場，為推進提供現(xiàn)場保障；同時培養(yǎng)職工嚴謹?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，增加員工責任心，以實現(xiàn)減少浪費、提高生產(chǎn)效率的管理為最終目的。崗位工通過對設(shè)備進行清掃、擦拭來發(fā)現(xiàn)一些“隱形”問題，如裂紋、松動等，從而守護設(shè)備管理的第一道防線。

　　

　　2.組建專職點檢體系

　　

　　所謂“點檢”就是按標準，用人的感觀或儀表、工具，定人、定點、定期地對設(shè)備進行檢查，掌握設(shè)備故障的前兆信息，及時采取對策，消除故障隱患的一種設(shè)備管理方法。組建專職點檢體系，即按照一定比例（建議為維修人員總數(shù)的10%）抽調(diào)維修人員，成立專職點檢隊伍。點檢人員依照公司制定的點檢標準、潤滑標準對設(shè)備進行周期性的檢查，并對崗位人員的點檢工作進行監(jiān)督、指導(dǎo)，作為設(shè)備“管家”守護設(shè)備管理的第二道防線。

　　

　　3.劃分產(chǎn)線、尋找狀態(tài)受控點

　　

　　設(shè)備管理是以服務(wù)生產(chǎn)為中心導(dǎo)向。因此設(shè)備管理的重點是企業(yè)產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備，即在生產(chǎn)過程中不可缺少的設(shè)備。產(chǎn)品作業(yè)線是由不同數(shù)量的設(shè)備組合而成。產(chǎn)線劃分則依據(jù)生產(chǎn)工藝特點，本著便于管理的原則進行劃分；點檢部位（點）就是確定設(shè)備點檢時的關(guān)鍵部位、薄弱環(huán)節(jié)；設(shè)備易出故障的部位（故障點），即設(shè)備易劣化的部位。點檢的目的是對點檢部位（點）狀態(tài)進行控制，所以也稱狀態(tài)受控點。

　　

　　狀態(tài)受控點的尋找途徑為：產(chǎn)品作業(yè)線→找受控（關(guān)鍵）設(shè)備→到狀態(tài)受控點。受控設(shè)備的范圍為：（1）產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備：如高爐、燒結(jié)、轉(zhuǎn)爐等產(chǎn)線設(shè)備；（2）非產(chǎn)品作業(yè)線設(shè)備（或普通作業(yè)線設(shè)備）：如制氧、供配電、動力等設(shè)備；（3）其他需預(yù)防維修的單機性設(shè)備，如天車等設(shè)備。其尋找過程應(yīng)遵循“存在隱患”、“較難修復(fù)”、“比較貴重”三條原則。通過對狀態(tài)受控點的尋找，明確各級人員的關(guān)注重點，做到精細管理。

　　

　　4.簽訂“三方協(xié)議”

　　

　　所謂“三方協(xié)議”具體是指操作方、維修方、點檢方簽訂的點檢維護分工協(xié)議。三方分工協(xié)議是針對產(chǎn)線關(guān)鍵設(shè)備及狀態(tài)受控點，以協(xié)議方式規(guī)范操作方、維修方、點檢方三方職責，及其對設(shè)備維護的內(nèi)容、標準和主要績效指標，實現(xiàn)三方對設(shè)備管控的辦法。如圖1，明確了每臺設(shè)備關(guān)鍵點檢部位的作業(yè)分工。

　　

　　5.單體設(shè)備總點檢

　　

　　總點檢是對同一類設(shè)備，由設(shè)備“三位一體”管控責任體系中的相關(guān)人員，對設(shè)備上同類型的“點”，集中一段時間盡責盡力地實施點檢。通過大面積的總點檢，檢查設(shè)備現(xiàn)狀并作出診斷分析；總點檢的流程為：確定設(shè)備類別→制定點檢標準、工具表單→點檢前的教育培訓(xùn)及演示→啟動儀式的策劃→總點檢啟動實施→領(lǐng)導(dǎo)和專業(yè)人員的巡視→點檢問題和困難源的查找、統(tǒng)計→點檢問題的分類、歸口處理→點檢困難源的研究、歸口處理→點檢檢查與核驗→總結(jié)，資料的匯總與存檔→問題處理情況的跟蹤總結(jié)與提高。

　　

　　6.編制四大標準、九項制度

　　

　　四大標準包括點檢標準（含法定檢查標準）、維修技術(shù)標準、給油脂標準、維修作業(yè)標準。其中，維修技術(shù)標準是點檢標準、給油脂標準和維修維修標準的基礎(chǔ)，是編制其他三項標準的依據(jù)。維修技術(shù)標準包括：設(shè)備（裝置）的所更換零件的性能構(gòu)造、列出簡明示意圖及使用材料等；零件的維修特性，包括機件減損量的劣化傾向、特殊的變化狀態(tài)及點檢的方法和周期；設(shè)定主要更換件的維修管理值，包括零部件的裝配圖面尺寸、裝配間隙、允許減損量的范圍，以及測定的項目、內(nèi)容、周期和使用標準等；零件應(yīng)限制的項目內(nèi)容，諸如溫度、壓力、流量、電壓、振動值等。

　　

　　點檢標準確定了點檢項目的判定標準：規(guī)定了對象設(shè)備的點檢項目、內(nèi)容、點檢時的設(shè)備狀態(tài)、周期、判定標準以及點檢的分工、方法等。給油脂標準明確了給什么品種的油和脂、給油脂的方式、一次給的油脂量是多少、何時給油、誰來執(zhí)行這五大要素。維修作業(yè)標準是點檢員確定檢修作業(yè)流程、工藝、工時和費用的基礎(chǔ)，是檢修作業(yè)的依據(jù)。具體內(nèi)容包括：作業(yè)名稱、作業(yè)方法、作業(yè)的工藝順序、作業(yè)項目、作業(yè)條件、技術(shù)條件；安全注意事項、及工器具；作業(yè)人員、作業(yè)時間、總工時等。

　　

　　設(shè)備的九項管理制度及相互關(guān)系：（1）設(shè)備點檢制度、設(shè)備定修制度是主體。（2）設(shè)備使用維護制度、設(shè)備檢修工程管理制度、設(shè)備維修管理制度、設(shè)備維修技術(shù)管理制度是手段、是條件。（3）設(shè)備技術(shù)狀態(tài)管理制度（或功能精度管理制度）、設(shè)備事故障管理制度、設(shè)備維修費管理制度是目標。

　　

　　7.確定停產(chǎn)檢修模型

　　

　　開展全員生產(chǎn)維修（TPM）活動就是要及時發(fā)現(xiàn)、及時處理設(shè)備的缺陷和隱患，因此可以說點檢是停產(chǎn)檢修的開始、停產(chǎn)檢修是點檢的后續(xù)。兩者是應(yīng)視為一個整體。停產(chǎn)檢修就是在點檢的基礎(chǔ)上，在主作業(yè)線設(shè)備（或?qū)χ髯鳂I(yè)線生產(chǎn)有重大影響的設(shè)備）停機（停產(chǎn)）條件下，按定修模型進行的計劃檢修，一般分為日修、停產(chǎn)檢修、年修、三類，其核心是定修模型的設(shè)定。停產(chǎn)檢修模型是公司各產(chǎn)線設(shè)備的定修周期、定修時間、定修日（三要點）、工序組合、檢修負荷（兩要素）的綜合平衡設(shè)定表。停產(chǎn)檢修模型的作用：（1）均衡檢修力量，提高檢修效率。（2）對產(chǎn)線停產(chǎn)定修時間，按生產(chǎn)計劃需求進行迅速調(diào)整平衡，仍可按定修周期、定修時間及檢修負荷人數(shù)組織定修，從而實行維修計劃值的有效管理。（3）停產(chǎn)檢修模型可為公司原料、生產(chǎn)、運輸、能源安環(huán)等計劃編制提供依據(jù)。（4）合理科學的模型，能達到適時修理，確保設(shè)備正常運行，避免事故，減低維修費用。

　　

　　企業(yè)設(shè)定停產(chǎn)檢修模型的依據(jù)為：（1）公司經(jīng)營方針和經(jīng)營規(guī)劃；（2）公司設(shè)備維修方針和維修策略；（3）設(shè)備前期的運行狀態(tài)與模型運作實績；（4）生產(chǎn)物流、能源介質(zhì)和檢修人力資源平衡；（5）同類企業(yè)的管理水平。停產(chǎn)檢修模型屬于動態(tài)型的檢修管理模式，模型需要在實踐中不斷完善和優(yōu)化。

　　

　　8.固化提升

　　

　　通過以上努力，雖然會取得一定的成果，但全員生產(chǎn)維修推進過程是一個持續(xù)改進、永無止境的過程，因此固化提升也是至關(guān)重要的。因此需要通過加強員工的自主管理活動來實現(xiàn)固化提升。具體措施有：

　　

　?。?）在點檢站開展制作、培訓(xùn)單點課活動，通過單點課的制作與培訓(xùn)，可以加快點檢人員相關(guān)業(yè)務(wù)水平的提高，同時能夠使崗位人員更加直觀的學習到設(shè)備的維護、點檢等方面知識。

　　

　　（2）征集各分廠的自主改善成果并進行相應(yīng)的獎勵。自主改善成果是員工或攻關(guān)小組針對現(xiàn)場存在的問題提出解決方案，組織實施并得到的有益成果。其主要包括在日常生產(chǎn)中涉及到的安全、設(shè)備、成本、倉儲、環(huán)保、現(xiàn)場定置、能源等方面內(nèi)容。通過調(diào)動員工參與技術(shù)改革、開拓創(chuàng)新的積極性，充分發(fā)揮廣大員工的聰明才智，保證各項改善工作的有效實施，提高全廠的綜合效益。

　　

　?。?）加強“六源”的排查。“六源”包括污染源、清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、危險源。通過對員工查找、處理現(xiàn)場“六源”問題并及時反饋“六源”整改情況進行判定，對于整改后成效顯著的進行相應(yīng)的獎勵，以保證“六源”管理工作規(guī)范化、常態(tài)化。

　　

　　全員生產(chǎn)維修（TPM）理念在私營企業(yè)順利推行離不開上層領(lǐng)導(dǎo)的大力支持、離不開分廠領(lǐng)導(dǎo)的關(guān)心、更離不開各級人員的努力。雖然過程必定艱難，但我們有理由相信，只要按照以上八步層層推進，全員生產(chǎn)維修（TPM）的理念也一定會在私營企業(yè)“開花結(jié)果”。

　　

　　總之，推行全員生產(chǎn)維修（TPM）理念可從根本上改變舊的設(shè)備管理模式，解決私營企業(yè)中存在的點檢定修制度不明確、執(zhí)行不規(guī)范、崗位操作人員不管點檢，重檢修、輕點檢的問題；備品備件計劃、采購、倉儲、檢修不能有效銜接等問題。通過實施TPM的管理模式，充分提高了設(shè)備使用率，實現(xiàn)了私營企業(yè)對設(shè)備管理的事前預(yù)防和控制，發(fā)揮了全效率、全系統(tǒng)、全員參與的管理特色。