KTPM新益為TPM咨詢公司概述：上世紀80年代，日本的產(chǎn)品在全球市場上所向披靡，迅速趕超歐美，在不少領域雄踞世界競爭力排名第一的寶座。日本經(jīng)濟的崛起與其推行的日本式全面質(zhì)量管理有很大的關系，也為后面的TPM管理打下了堅實的基礎。

　　日本TPM管理

　　TPM（Total Productive Maintenance）是日本設備管理協(xié)會根據(jù)美國的PM以保養(yǎng)維護為中心的設備管理，而發(fā)展起來的所有部門、所有員工全員、全面、全社性的設備管理活動。其全面的意義是：綜合的高效率；生產(chǎn)的全過程；參與的全員性。

　　一、TPM的定義

　　1、以追求生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合高效率，提高企業(yè)素質(zhì)為目標；

　　2、以生產(chǎn)系統(tǒng)的全過程為對象，構筑“無事故、無次品、無故障”的防范未然的現(xiàn)場管理系統(tǒng)；

　　3、從生產(chǎn)部門到開發(fā)、營銷、管理等所有部門參加的全面管理系統(tǒng)；

　　4、從社長到一線操作工人參加的全員管理系統(tǒng)；

　　5、通過多層次小組活動，實現(xiàn)無損失。

　　二、開展TPM的必要性

　　1、企業(yè)面臨越來越嚴峻的環(huán)境，為了生存，必須徹底排除無端的浪費，不允許出現(xiàn)無端的因設備故障而造成的停產(chǎn)、不良產(chǎn)品的損失；

　　2、客戶對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越嚴格，不允許出現(xiàn)不良品，因此必須保證全部產(chǎn)品的合格；

　　3、隨著市場需求的多樣化，對多品種、小批量、交貨期短的要求越來越多、越來越強烈；

　　4、企業(yè)就業(yè)人員環(huán)境發(fā)生了變化，表現(xiàn)在第三產(chǎn)業(yè)發(fā)展及勞動時間縮短等方面，對企業(yè)來講，勞動力確保越來越困難，同時隨著社會高齡化、高學歷化，要維持原來的生產(chǎn)活動將是困難的。因此要適應生存發(fā)展，使設備、人員、能源、原材料等16大方面實現(xiàn)“零損失”，必須充分認識到TPM的必要性。

　　三、TPM的目標

　　“通過改善人與設備的素質(zhì)，來改善企業(yè)的素質(zhì)”。人的素質(zhì)是指，操作工的自我保全能力、技術人員的專業(yè)技術能力、生產(chǎn)組織人員的計劃能力等自身應掌握的能力；

　　設備的素質(zhì)是指，現(xiàn)有設備充分發(fā)揮效率、新設備引進的合理等技術裝備水平。通過這樣改善人與設備的素質(zhì)，來實現(xiàn)企業(yè)素質(zhì)的改善。

　　四、TPM活動的八大內(nèi)容

　　1、提高設備效率的單機改善；

　　2、設備管理小組的自主保全體制；

　　3、設備保全部門的計劃、保全體制；

　　4、設備運轉(zhuǎn)、保養(yǎng)能力的培養(yǎng)；

　　5、新產(chǎn)品、新設備引進管理體制；

　　6、質(zhì)量保證體系；

　　7、輔助管理部門的高效率化體制；

　　8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理體制。

　　五、設備生產(chǎn)活動中的16大損失

　　1、故障損失；

　　2、程序損失；

　　3、換工具損失；

　　4、停機起動損失；

　　5、空轉(zhuǎn)損失；

　　6、速度低下?lián)p失；

　　7、不良修復損失；

　　8、計劃銜接損失；

　　9、管理損失；

　　10、操作損失；

　　11、編成損失；

　　12、物流損失；

　　13、測定調(diào)整損失；

　　14、材料不合格損失；

　　15、能源供應損失；

　　16、模具工具損失。

　　六、實施TPM的關鍵

　　1、明確企業(yè)理念、目標；

　　2、確定TPM成果目標；

　　3、全員參加；

　　4、行之有效的管理體制；

　　5、建立推進實施組織；

　　6、現(xiàn)場全面切底的管理。