KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：據(jù)Bob Williamson《緬懷TPM之父（Remembering The Father of TPM）》一文介紹：

　　第二次世界大戰(zhàn)之后，日本設(shè)備維護(hù)協(xié)會(huì)（JIPM）中島清一先生去美國(guó)學(xué)習(xí)設(shè)備維護(hù)管理。

　　1951年，中島清一先生把PM（productive maintenance，生產(chǎn)維護(hù)）從美國(guó)引入到日本。

　　1971年，日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)提出TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)，total productive maintenance），以協(xié)助設(shè)備資產(chǎn)密集型企業(yè)進(jìn)行經(jīng)營(yíng)績(jī)效改進(jìn)。中島清一先生被稱為“TPM之父”。

　　現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備TPM管理

　　TPM歷經(jīng)不斷完善，其主要內(nèi)容有：

　　——“兩塊基石”（5S、小組活動(dòng)）；

　　——“八大支柱”（初期管理、自主維護(hù)、計(jì)劃維修、質(zhì)量維修、個(gè)案改善、人才育成、間接部門事務(wù)改善、環(huán)保與安全）；

　　——追求“四個(gè)零”（零故障、零事故、零不良、零損失）。

　　1982年，中島清一先生在《TPM的展開(kāi)程序》中，首次提出OEE（設(shè)備綜合效率，overall equipment efficiency）。OEE是TPM的重要組成部分，在全球制造業(yè)的諸多企業(yè)里得到了廣泛應(yīng)用。

　　光陰荏苒，日月如梭，轉(zhuǎn)眼間TPM誕生已近五十年。日本設(shè)備維護(hù)協(xié)會(huì)與TPM顯然已與時(shí)俱進(jìn)。日本設(shè)備維護(hù)協(xié)會(huì)現(xiàn)為全球資產(chǎn)與維修管理論壇（GFMAM）的成員之一。該論壇由全球多國(guó)的維修或資產(chǎn)管理機(jī)構(gòu)共同組建，其成員還有：

　　——英國(guó)資產(chǎn)管理協(xié)會(huì)（IAM）

　　——美國(guó)維修和可靠性專家協(xié)會(huì)（SMRP）

　　——歐洲國(guó)家維修聯(lián)合會(huì)（EFNMS）

　　——澳大利亞資產(chǎn)管理委員會(huì)（AMC）

　　——法國(guó)資產(chǎn)管理與基礎(chǔ)設(shè)施協(xié)會(huì)（IFRAMI）

　　——阿拉伯海灣地區(qū)維修專家聯(lián)合會(huì)

　　——加拿大設(shè)備工程和維護(hù)協(xié)會(huì)（PEMAC）；等等。

　　檢維修占了設(shè)備全壽命周期的大部分工作量，其重要性不言而喻。

　　2016年，全球資產(chǎn)與維修管理論壇發(fā)布《維修管理框架（The Maintenance Framework）》一書(shū)，提出“維修4.0——第四代維修模式：戰(zhàn)略維修”，用于指導(dǎo)實(shí)施ISO55000（GB/T33172）資產(chǎn)管理體系中的檢維修管理。這也意味著，1971年版本TPM中的“計(jì)劃維修”，現(xiàn)在則已是“戰(zhàn)略維修”了。

　　維修4.0旨在強(qiáng)調(diào)：檢維修管理要為實(shí)現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略目標(biāo)作出價(jià)值貢獻(xiàn)。或者說(shuō)，要依據(jù)企業(yè)經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略目標(biāo)確定檢維修管理目標(biāo)，然后基于檢維修管理目標(biāo)確定所需的維修策略或者管理舉措，并落實(shí)到對(duì)應(yīng)的具體人員和設(shè)備。

　　注：維修4.0，即維護(hù)4.0、工業(yè)維護(hù)4.0

　　維修1.0：事后維修

　　維修2.0：計(jì)劃維修

　　維修3.0：主動(dòng)維修

　　維修4.0：戰(zhàn)略維修

　　《維修管理框架（The Maintenance Framework）》封面

　　再者，隨著工業(yè)4.0在全球制造業(yè)的逐步蔓延，在今日推行TPM時(shí)，如何把設(shè)備管理有機(jī)地結(jié)合工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，以構(gòu)建新的設(shè)備管理形態(tài)、解決新的痛點(diǎn)問(wèn)題、促使設(shè)備更好地創(chuàng)造價(jià)值，已經(jīng)是一個(gè)無(wú)法回避的課題。例如：

　　—— 智能設(shè)備管理與企業(yè)經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略如何保持一致

　　—— 智能設(shè)備管理如何順暢融入本企業(yè)的智能制造系統(tǒng)

　　—— 傳感器的精度與可靠性

　　—— 互聯(lián)網(wǎng)故障導(dǎo)致設(shè)備停產(chǎn)

　　—— 設(shè)備數(shù)據(jù)管理

　　—— 云計(jì)算的安全性

　　—— 智能設(shè)備管理的投入產(chǎn)出比；等等

　　近五十年來(lái)，企業(yè)設(shè)備管理所處的時(shí)代與環(huán)境已發(fā)生了巨大的變化。而在智能制造時(shí)代的設(shè)備，明顯具有價(jià)格高、更復(fù)雜、速度快、精度高等特點(diǎn)，管理失當(dāng)則引發(fā)的價(jià)值損失會(huì)更大。也就是說(shuō)，追求“四個(gè)零”的TPM所提出的管理思想或方法，則顯得愈發(fā)必要了。

　　當(dāng)然也需要注意：今日推行TPM時(shí)，宜結(jié)合實(shí)際情況，補(bǔ)充一些必要的新思想與方法（例如相關(guān)方價(jià)值需求識(shí)別、設(shè)備資產(chǎn)戰(zhàn)略管理計(jì)劃/SAMP、風(fēng)險(xiǎn)管理、智能維修、管理成熟度評(píng)價(jià)、激勵(lì)機(jī)制等），以免因教條主義、刻舟求劍而導(dǎo)致事倍功半或者徒勞無(wú)功。