TPM咨詢服務中心TPM設備管理咨詢公司概述：TPM是英文Total Productive Maintenance的縮略語，意思就是是“全員生產(chǎn)維護”或”全員生產(chǎn)保全”，1971年正式誕生在日本。經(jīng)過不斷地總結(jié)和創(chuàng)新，現(xiàn)在對TPM定義是全員參與的生產(chǎn)管理方式，其主要點就在“實施精細化管理”、“生產(chǎn)維修”及“全員參與”上，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產(chǎn)維護活動，使設備性能與生產(chǎn)狀況達到最優(yōu)。

　　TPM標桿

　　在這里舉一個例子：在江蘇電動工具行業(yè)一家日資企業(yè)，有一臺正在使用的1937年的車床設備，表面干凈、整潔，而且符合加工精度要求，看到這里讓人感慨萬分，對比同行國內(nèi)相比，對于日資企業(yè)建立的預防維修體修不得不佩服并發(fā)人深思。

　　TPM興起于二十世紀五十年代的美國，形成體系是在七十年代的日本，發(fā)展歷程包括BM（事后維修）、PM（預防維護）、PM（生產(chǎn)維護）、TPM(全員生產(chǎn)維修)。

　　事后維修(BM)：出了故障再修，不壞不修（1950年以前）。

　　預防維護(PM)：有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預知維修。(1950-1960年之間)

　　生產(chǎn)維護(PM)：以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務的一種維修體制，對部分不重要的設備實行事后維修，對重要的設備通過檢查和監(jiān)測進行預防維修，同時為了恢復和提高設備性能，在維修中對設備進行改造，隨時引進新工藝、新技術(shù)。(1960-1970年之間)

　　全員生產(chǎn)維修（TPM）：生產(chǎn)操作人員參與生產(chǎn)維修，形成全員參與。（1970到現(xiàn)在）

　　TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。

　　全效率：指設備壽命周期費用評價和設備綜合效率。

　　全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。

　　全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。

　　TPM的首要目的就是要事先預防、并消除設備故障所造成的損失：準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢查停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災害，在保證生產(chǎn)效益最大化的同時，實現(xiàn)費用消耗的合理化。

　　TPM追求的終極目標可以概括為四個“零”：

　　1.  故障停機為零；

　　2.  不良報廢為零；

　　3.  安全事故為零；

　　4.  損失浪費為零。

　　推行精益TPM要從三大要素上下功夫：

　　1、提高工作技能：不管是操作工，還是設備工程師，都要努力提高工作技能，做到全員參與；

　　2、改進精神面貌：精神面貌好，才能形成好的團隊，共同促進，共同提高；

　　3、改善操作環(huán)境：通過6S等活動，使操作環(huán)境良好，既可以提高工作興趣及效率，又可以避免一些不必要設備事故?，F(xiàn)場整潔，物料、工具等分門別類擺放，也可使換線調(diào)整時間縮短。

　　TPM管理特征

　　TPM實施技巧：創(chuàng)造生產(chǎn)現(xiàn)場的變化、引導員工積極參與改善、企業(yè)應該不斷地提出更高的目標。

　　推行步驟：

　　1．企業(yè)最高管理層宣布推進TPM活動，建立TPM指導及推進組織；

　　2．設立TPM活動方針和目標，制定TPM活動計劃書；

　　3．TPM活動培訓和宣傳；

　　4．推進5S管理；

　　5．設備管理規(guī)范化（各類標準）；

　　6．開展員工提案活動、鼓勵全員持續(xù)積極的參與；

　　7．總結(jié)活動成果；

　　8．建立自主管理體制。（管理程序書）

　　自從TPM在企業(yè)中推行以來，給企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益，同時也增加了企業(yè)的無形資產(chǎn)，下面列舉一些具體事例。

　　日本尼桑汽車公司從1990年到1993年推行TPM的幾年里，勞動生產(chǎn)率提高50%，設備綜合效率從TPM前的64.7%提高到82.4%，設備故障率從1990年的4740次減少到1993年的1082次，一共減少70%。

　　意大利的一家公司：推進TPM三年，生產(chǎn)率增長33.9%，機器故障減少95.8%，局部停機減少78%，潤滑油用量減少39%，維修費用減少17.4%，工作環(huán)境大大改善，空氣粉塵減少90%。

　　推行TPM的企業(yè)已遍全世界，以日本為代表的發(fā)達國家，為表彰TPM推廣成果，設立PM獎等措施。國內(nèi)一些著名工具行業(yè)企業(yè)也引進了TPM管理模式，取得明顯成效。

　　不同的企業(yè)，企業(yè)文化，管理水平各不相同，那么企業(yè)在選擇按如何方式來推行TPM，則應結(jié)合企業(yè)的實際情況進行導入。TPM一項全員參與的管理活動，雖然核心內(nèi)容是對生產(chǎn)設施的自主保全，但在實施時卻要受到各方面的影響，包括團隊協(xié)作，各部門之前工作的配合服務意識，員工士氣，領導層的決心等諸多因素的影響。所以企業(yè)在推行前應做好充分準備，營造氛圍和軟環(huán)境的平臺搭界，包括激勵機制設定，推行組織結(jié)構(gòu)設定，樣板線（機臺）先行，最高領導者的決心等。兵馬未動，糧草先行，只要做好充分的準備工作，TPM工作才會取得預期效果！

　　當然在企業(yè)在推行TPM之時，總會遇到很多問題，要么停止不前，要么反反復復，久而久之，員工就會對推行活動產(chǎn)生厭倦，最終使這項管理活動不得繼續(xù)下去，那么該如何避免這些問題？

　　TPM是以生產(chǎn)設施為關(guān)注對象的管理活動，但企業(yè)是以利潤實現(xiàn)和持續(xù)發(fā)展而存在的，企業(yè)改善以生產(chǎn)流、供應鏈、商業(yè)模式為改善對象，因此TPM的自主保全活動應是動態(tài)的過程。企業(yè)運營就好比在擔水，水桶里承載的是產(chǎn)品，水桶和扁擔就好比我們的企業(yè)的設備等硬件設施，而擔水的人就是企業(yè)運營者和員工。如何將水運到目的地－市場，不僅僅是對保證水桶的完好－TPM活動，更重要的是在擔水的過程中要保持平穩(wěn)和效率，以及是否能持續(xù)擔水。所以對木桶理論應理解為動態(tài)的木桶理論，不僅僅要關(guān)注短板效應，更要關(guān)注在擔水的過程中企業(yè)的承載力和擔水在行進過程中的應變處理能力。

　　TPM活動是對現(xiàn)狀的保持和維護，以保證在現(xiàn)有的狀況下實現(xiàn)最大的效益。即便是生產(chǎn)現(xiàn)場的TPM做的再好，當目標達成后，依然會發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的缺料，訂單的不穩(wěn)定，生產(chǎn)計劃不準確等現(xiàn)象存在嚴重，TPM推進就會出現(xiàn)停滯現(xiàn)象，而使經(jīng)營者和員工對TPM活動產(chǎn)生抵制情緒。

　　從兩方面解決這些因素：

　　其一，企業(yè)應通過對物料、訂單、存在進行控制，通過全面改善活動，以實現(xiàn)對原材料庫存金額的降低，原材料庫周轉(zhuǎn)增加，實現(xiàn)原材料倉庫的零不必要庫存，生產(chǎn)過程的零庫存，以及零無訂單生產(chǎn)，確保企業(yè)的采購、銷售、生產(chǎn)各部門，乃至整個供應鏈避免不必要的浪費；

　　其二，在實現(xiàn)TPM的生產(chǎn)保全后，要逐步對企業(yè)各部門，供應鏈推行TPM活動，從對有形的產(chǎn)品到無形的服務全面展開。

　　充分整合、運用各種資源。我們不是為了為了推TPM而推TPM，最終TPM活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加。

　　企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從以下幾點進行考慮：

　　1、降低設備閑置時間；

　　2、降低設備空閑時間；

　　3、降低故障時間；

　　4、降低調(diào)整時間；

　　5、降低損度損失時間；

　　6、降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)。

　　生產(chǎn)管理活動中TPM是當今一種十分不錯的的管理工具，但這并不代表企業(yè)只要實施TPM就能夠帶來多大的效果，這些還是與企業(yè)的執(zhí)行力、TPM活動的執(zhí)行方式、以及輔導方式有關(guān)系，通過TPM管理活動能幫助企業(yè)提升設備的綜合效率、提升企業(yè)員工的生產(chǎn)效率、提升生產(chǎn)產(chǎn)品的品質(zhì)、降低生產(chǎn)過程中的各種損耗、提升企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔化和明亮化。