TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)，主要目的是提高設(shè)備密集型企業(yè)的運(yùn)營績效，自1971年由日本設(shè)備維護(hù)協(xié)會(huì)(JIPM)提出以來，已在全球制造業(yè)得到廣泛應(yīng)用。但是，看到全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)很膚淺，很可惜。

　　TPM個(gè)別推行

　　JIPM：日本工廠維護(hù)研究所

　　例如，如果企業(yè)因?yàn)楫a(chǎn)能不足而確定了“效率驅(qū)動(dòng)”的經(jīng)營戰(zhàn)略目標(biāo)，那么全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)目標(biāo)需要優(yōu)先追求零故障、減少計(jì)劃外停機(jī)時(shí)間、提高OEE(設(shè)備綜合效率)等。

　　脫離企業(yè)管理的戰(zhàn)略目標(biāo)，往往會(huì)導(dǎo)致“全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)就是清洗設(shè)備”等不良后果。

　　以局部取代體系

　　比如一味強(qiáng)調(diào)減少故障，卻沒有考慮減少故障所必需的人員教育和培訓(xùn)，沒有深入開展獨(dú)立維護(hù)和預(yù)防性預(yù)知維護(hù)。結(jié)果要么是徒勞無功，要么是效果短暫，不可持續(xù)。

　　很多人認(rèn)為“全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)比管理體系好(所以不需要管理體系)”。從全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)的主要內(nèi)容可以看出，它實(shí)際上是一個(gè)基于PDCA的管理系統(tǒng)：

　　全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)政策和目標(biāo)

　　焦點(diǎn)改善

　　自主維護(hù)

　　計(jì)劃維護(hù)

　　質(zhì)量維護(hù)

　　產(chǎn)品和設(shè)備開發(fā)管理

　　教育培訓(xùn)

　　間接部門效率

　　安全、健康和環(huán)境保護(hù)

　　全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)效果評(píng)估

　　脫離全球形勢(shì)

　　不從整個(gè)制造系統(tǒng)的角度來看待全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)，往往會(huì)導(dǎo)致表面上的轟轟烈烈，但實(shí)際上對(duì)企業(yè)的經(jīng)營業(yè)績和價(jià)值創(chuàng)造能力并沒有太大的實(shí)質(zhì)性幫助，有時(shí)甚至?xí)黾右恍┱系K，反而浪費(fèi)精力。例如：

　　選擇的OEE改進(jìn)對(duì)象不是瓶頸設(shè)備，最后發(fā)現(xiàn)對(duì)整條生產(chǎn)線的效率提升沒有影響。

　　沒有充分考慮全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)文件系統(tǒng)與ISO9000質(zhì)量、ISO14000環(huán)境等管理體系文件的兼容性，導(dǎo)致重復(fù)建設(shè)和矛盾，讓人不知何去何從。

　　TPM文件、設(shè)備資產(chǎn)管理軟件(EAM)與實(shí)際操作脫節(jié)，讓人疲于應(yīng)付。

　　避免和濫用OEE

　　1982年，“全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)之父”中島清一首次提出OEE。

　　OEE=時(shí)間工作效率績效工作效率首次合格品率，其本質(zhì)是設(shè)備單位時(shí)間實(shí)際首次合格品產(chǎn)量與理論首次合格品產(chǎn)量之比。例如，如果一小時(shí)內(nèi)一次合格產(chǎn)品的實(shí)際數(shù)量為6，一次合格產(chǎn)品的理論產(chǎn)量為12，則該期間設(shè)備的OEE為50%。

　　實(shí)施全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)有兩個(gè)極端：避免OEE和濫用OEE。避免OEE的主要原因是怕困難，因?yàn)镺EE的改善會(huì)涉及到跨部門合作和整個(gè)制造系統(tǒng)的改善。

　　OEE濫用是指在不合適的設(shè)備上使用，如礦用運(yùn)輸卡車、高溫老化試驗(yàn)設(shè)備等。高溫老化試驗(yàn)設(shè)備中使用的OEE我見過不止一兩次，這類設(shè)備檢測(cè)出的不合格產(chǎn)品基本都是以前的工藝和設(shè)備生產(chǎn)出來的。所以高溫老化試驗(yàn)設(shè)備人員的OEE考核無異于強(qiáng)迫他們隱瞞不合格產(chǎn)品。

　　結(jié)論

　　當(dāng)然，全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)提倡的膚淺不止于此，比如：

　　(1)只改進(jìn)生產(chǎn)車間的設(shè)備，忽略輔助設(shè)備(如沖床的配套模具和動(dòng)力設(shè)備等)。

　　(2)獨(dú)立維護(hù)和專業(yè)維護(hù)只停留在設(shè)備外部，不深入內(nèi)部。

　　(3)未檢查設(shè)備的設(shè)計(jì)和選型，導(dǎo)致以后使用中不斷出現(xiàn)故障；等等。

　　導(dǎo)致全員生產(chǎn)性維護(hù)(TPM)實(shí)施膚淺的原因包括但不限于：

　　太急功近利(我連認(rèn)真閱讀理解TPM基本理論的耐心都沒有)；

　　被誤導(dǎo)了；

　　高級(jí)別參與；

　　教條主義套用機(jī)械，不管事情的性質(zhì)如何(比如OEE)；上述高溫老化試驗(yàn)設(shè)備)；

　　同時(shí)，管理模式或體系太多，如ISO9000、ISO14000、精益、智能制造等。所以日常工作很忙，人都得敷衍了事。