TPM流水作業(yè)改善爭取每一秒
來源/作者： TPM咨詢服務(wù)中心 丨 發(fā)布時(shí)間：2017-04-08 丨 瀏覽次數(shù)：
TPM管理咨詢公司提出：通過時(shí)間分析作業(yè)改善方式
1、一切的浪費(fèi)都是通過等活的浪費(fèi)；
2、排除表面作業(yè)和不產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)；
3、依照生產(chǎn)線平衡的思想和動作經(jīng)濟(jì)的原則，生產(chǎn)率；
4、活用動作經(jīng)濟(jì)的原則，發(fā)現(xiàn)要素動作的浪費(fèi)；
5、動作的浪費(fèi)和停工等活的浪費(fèi)；
6、一切的浪費(fèi)都是通過等活的浪費(fèi)；讓我們來看一下30秒就能生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品、由5個(gè)人組；在反復(fù)作業(yè)中，假設(shè)通過改善可以將生產(chǎn)一個(gè)通過時(shí)間分析改善流水作業(yè)方式
企業(yè)作業(yè)改善從員工開始
一、 作業(yè)改善以“秒”為單位細(xì)致看問題的方法
依照生產(chǎn)線平衡的思想和動作經(jīng)濟(jì)的原則，生產(chǎn)率會提高1倍
第一次的作業(yè)只是以瓶頸工序?yàn)橹行?，改善了生產(chǎn)線平衡狀況，可以預(yù)測到生產(chǎn)效率大約提高了30%。 第2次作業(yè)時(shí)，作業(yè)人員人數(shù)相同，只是更換作業(yè)的內(nèi)容，對發(fā)現(xiàn)的地方加以改善，其純作業(yè)時(shí)間變成了如下狀況：
1工序（30秒）、2工序（26秒）、3工序（26秒）4工序（33秒）、5工序（26秒）、6工序（20秒）第2次的平衡損失率大約為18、7U/o，即使是以生產(chǎn)線平衡為中心，也改善了11、1%。 因?yàn)楫a(chǎn)出速度( pitch time)是35秒，所以生產(chǎn)效率提高了29u/o，基本上得到了預(yù)想的結(jié)果。
接著，考慮動作經(jīng)濟(jì)的原則，以秒為單位進(jìn)行動作分析，第3次的純作業(yè)時(shí)間變成了如下狀況：
1工序（19、5秒）、2工序（24秒）、3工序（24秒）4工序（10、5秒）、5工序（23、5秒）、6工序（19、7秒）平衡損失率大約為8、9010，20、9%得到了改善。 似乎只要看見被拍攝進(jìn)VTR里的作業(yè)，就還能發(fā)現(xiàn)作業(yè)的浪費(fèi)，也就有進(jìn)一步改善的余地。
這樣，如果知道以秒為單位細(xì)致看問題的方法和改善的規(guī)則，就能夠很容易發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，然后可以運(yùn)用豐田“7種浪費(fèi)”等消除浪費(fèi)的思想進(jìn)一步改善。
二、作業(yè)改善的規(guī)則
?。ㄒ唬┴S田的7種浪費(fèi)
豐田生產(chǎn)方式認(rèn)為，不產(chǎn)生附加價(jià)值的一切作業(yè)都是浪費(fèi)，它把浪費(fèi)分為以下7種。
1、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)
一心想要多銷售而大量生產(chǎn)，結(jié)果在人員、設(shè)備、原材料方面都產(chǎn)生浪費(fèi)。在沒有需求的時(shí)候提前生產(chǎn)而產(chǎn)生浪費(fèi)。
2、不合格產(chǎn)品的浪費(fèi)
在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)廢品、次品，會在原材料、零部件、返修所需工時(shí)數(shù)、生產(chǎn)這些不合格產(chǎn)品所消耗的資源方面產(chǎn)生浪費(fèi)。
3、待工的浪費(fèi)
在進(jìn)行機(jī)械加工時(shí)，機(jī)器發(fā)生故障不能正常作業(yè)，或因缺乏零部件而停工等活等，在這樣的狀態(tài)下所產(chǎn)生的浪費(fèi)都是停工等活的浪費(fèi)。
4、動作上的浪費(fèi)
不產(chǎn)生附加價(jià)值的動作、不合理的操作、效率不高的姿勢和動作都是浪費(fèi)。
5、搬運(yùn)的浪費(fèi)
除去準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)所必需的搬運(yùn)，其他任何搬運(yùn)都是一種浪費(fèi)。比如在不同倉庫間移動、轉(zhuǎn)運(yùn)、長距離運(yùn)輸、運(yùn)輸次數(shù)過多等。
6、加工本身的浪費(fèi)
把與工程的進(jìn)展?fàn)顩r和產(chǎn)品質(zhì)量沒有任何關(guān)系的加工當(dāng)做是必要的加工而進(jìn)行操作，此種狀況下所產(chǎn)生的浪費(fèi)。
7、庫存的浪費(fèi)
因?yàn)樵牧?、零部件、各道工序的半成品過多而產(chǎn)生的浪費(fèi)。這些東西過度積壓還會引起庫存管理費(fèi)用的增加。
?。ǘ┳鳂I(yè)改善消除7種浪費(fèi)的步驟
從哪里開始消除這7種浪費(fèi)為好呢？在像豐田一樣積累了50年以上的改善經(jīng)驗(yàn)和沒有這些改善經(jīng)驗(yàn)的企業(yè)中，在生產(chǎn)體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業(yè)為對象，來思考一下處理7種浪費(fèi)的基本順序。
步驟①：
在需要的時(shí)候適時(shí)生產(chǎn)需要的產(chǎn)品可以排除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)，這需要具備嚴(yán)格管理的思想。
步驟②：
如果經(jīng)常產(chǎn)生不合格產(chǎn)品，抑制生產(chǎn)過剩是很困難的。我們要消除不合格產(chǎn)品，消除制造不合格產(chǎn)品的浪費(fèi)。
步驟③：
對于停工等活，只要明白其要點(diǎn)就很容易改善。消除停工等活的浪費(fèi)，有效利用人力資源。
步驟④~⑥可以根據(jù)消除浪費(fèi)的著眼點(diǎn)從可以實(shí)施的部分開始實(shí)施。
步驟④：
作業(yè)改善對于動作的浪費(fèi)，如果減少工時(shí)數(shù)（人數(shù)×時(shí)間）將會對消除浪費(fèi)產(chǎn)生很大影響。但是，即使是進(jìn)行動作分析，清除了一些細(xì)小的浪費(fèi)，也會被其他的問題所掩蓋，所以必須注意。
步驟⑤：
要消除搬運(yùn)的浪費(fèi)，就要在搬運(yùn)距離和搬運(yùn)次數(shù)等方面加以改進(jìn)。
步驟⑥：
對于加工過程中本身的浪費(fèi)，要認(rèn)識到不產(chǎn)生附加價(jià)值的一切東西都是浪費(fèi)。
步驟⑦：
作業(yè)改善如果按照①~⑥步驟操作，庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山，但是如果追求庫存為零將會產(chǎn)生許多問題。根據(jù)企業(yè)的水平，最好在最后階段消除庫存的浪費(fèi)。
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