新一代的TPM介紹：

　　

　　1、新一代TPM的基本原則

　　

　　TPM管理咨詢公司概述：日本在原有TPM的原則基礎上，又提出了更高的目標。日本近年提出的TPM管理基本原則是：

　　

　　1.1建立盈利的公司文化。推行TPM的公司應該通過減少16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。

　　

　　1.2推進預防哲學(MP→PM→CM)。從維修預防到預防維修到改進維修，按照“現(xiàn)場-實物”原則防止損失，達到損失為零。

　　

　　1.3全體員工參與。各級員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標，參與解決問題，實現(xiàn)目標。人人參與管理，注重人的價值，滿足人成長的要求，讓員工感受成功和成就，感受生活的意義。

　　

　　1.4現(xiàn)場與實物。推動TPM的企業(yè)實行“現(xiàn)場-實物”落實到人的檢查方式，實行視野控制，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。

　　

　　1.5在8大支柱下推進TPM。

　　

　　1.6爭取4S(CS，ES，SS，GS)。

　　

　　1.7自動化與無人化工廠的運行。創(chuàng)造一個無人的、對人友好或者靈活的工作環(huán)境。

　　

　　2、新一代TPM的目標

　　

　　新的TPM以減少16大損失為基礎，力爭達到如下目標：

　　

　　2.1檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。

　　

　　2.2弄清本企業(yè)的利潤損失。

　　

　　2.3搞好本企業(yè)的維修基準4M。

　　

　　2.4建立短、中、長期發(fā)展規(guī)劃。

　　

　　2.5優(yōu)化PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。

　　

　　2.6進行盈利企業(yè)的變革，生產(chǎn)減少而利潤增加。

　　

　　2.7明確觀念，即對企業(yè)、生產(chǎn)線、設備及人員制定3到5年或進人21世紀的明確目標，而且用數(shù)字表明。

　　

　　2.8管理者的思維變革；改進管理能力，如領導、行動、決策和邏輯能力。

　　

　　2.9生產(chǎn)現(xiàn)場的變革，即操作工人的思想變革。

　　

　　2.10取得IS09000，14000的認證。

　　

　　把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進和加強企業(yè)文化；建立21世紀新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。

　　

　　3、原來的5S變成現(xiàn)在的4S

　　

　　4S與以前提出的5S或6S有所不同。以前提出的5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當于現(xiàn)在4S中的GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場的滿意狀態(tài)，另外三個S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿(CS、ES、SS)

　　

　　3.1CS——客戶滿意

　　

　　即滿足客戶的不同要求，取得客戶的信任。體現(xiàn)在

　　

　　3.1.1強化產(chǎn)品開發(fā)能力，減少開發(fā)時間。

　　

　　3.1.2使小批量的各類產(chǎn)品生產(chǎn)具有較高的生產(chǎn)率。

　　

　　3.1.3高質(zhì)量、低成本、短交貨期。

　　

　　3.2ES——雇員滿意

　　

　　人道、適意、富裕、工作場所和生產(chǎn)線的改進。

　　

　　3.3.2.1工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。

　　

　　3.2.2工作內(nèi)容和方法（如緊張程度、浪費、變動、姿勢、簡單操作等）的改進。

　　

　　3.2.3效率改進和激勵，如培訓教育、小組活動和合理化建議等。

　　

　　3.2.4勞動條件（如工時、工作狀態(tài)）改進。

　　

　　3.2.5成就感。

　　

　　3.2.6尊重人，把人放到第一位。

　　

　　3.3SS——社會滿意，社會貢獻

　　

　　3.3.1對當?shù)厣鐓^(qū)的貢獻。

　　

　　3.3.2與當?shù)厣鐓^(qū)的和諧。

　　

　　3.3.3環(huán)境保護。

　　

　　4、減少六大損失擴展到減少十六大損失

　　

　　新的TPM關(guān)于十六大損失敘述：

　　

　　4.1設備故障。

　　

　　4.2安裝調(diào)整。

　　

　　4.3更換刀具、夾具。

　　

　　4.4開工試運行。

　　

　　4.5其他停機：清理、檢查、等待材料、等待人員安排、質(zhì)量認可。

　　

　　4.6短暫停機與空轉(zhuǎn)。

　　

　　4.7速度損失。

　　

　　4.8廢品與返工。

　　

　　4.9管理損失：等待指示或等待材料。

　　

　　4.10操作損失：設備停機運行、方法、工藝、技能、和勞動情緒影響

　　

　　4.11生產(chǎn)線組織損失：生產(chǎn)線安排組織、自動化及失效損失。

　　

　　4.12后勤損失。

　　

　　4.13測量和調(diào)整損失。

　　

　　4.14產(chǎn)量損失：廢品、開工、切削、重量、超負荷損失。

　　

　　4.15能源損失：啟動、過載、溫度損失。

　　

　　4.16模具、工具、夾具本身損失。顯然新的TPM較之原來TPM指出的六大損失又擴展了一些內(nèi)容，但仍以六大損失為主。只不過從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復和細致的劃分。

　　

　　5、新一代TPM給企業(yè)帶來深遠的變革

　　

　　5.1狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。

　　

　　5.2按工作內(nèi)容的報酬被按技能水平的報酬所代替。

　　

　　5.3由上級的檢查評估被小組自主評估所代替。

　　

　　5.4由上級的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做→我要做）。

　　

　　5.5有限的進步被不斷的學習和培訓所代替。

　　

　　5.6個體工作被小組群體工作所代替。

　　

　　5.7不關(guān)心經(jīng)營被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。

　　

　　5.8有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。

　　

　　6、新一代TPM五大支柱的新解釋

　　

　　6.1追求企業(yè)綜合效益最大化。

　　

　　6.2現(xiàn)場生產(chǎn)系統(tǒng)壽命周期損失最小化：零事故，零缺陷，零故障。

　　

　　6.3涉及所有功能，包括生產(chǎn)，開發(fā)，銷售和管理。

　　

　　6.4全員參與；從高層領導到一線工人。

　　

　　6.5通過活躍的小組活動實現(xiàn)損失為零。

　　

　　7、給TPM賦予新的意義

　　

　　什么是TPM?其新的意義由新的英文表達詞組所賦予。即

　　

　　Total Profit Management－全面效益管理：為了挽救公司

　　

　　Total Production Management－全員生產(chǎn)管理，ISO,TQM，JIT等

　　

　　Total Perfect Manufacturing－完善生產(chǎn)，減少損失

　　

　　Total Production Maintenance and Management－全員生產(chǎn)維修與管

　　

　　8、新一代TPM的文化內(nèi)涵

　　

　　任何管理都以一定的文化內(nèi)涵為背景。TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動人的資源和潛力開始，達到團隊的合作精神。團隊的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。廣義的說，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。