一、TPM起源

　　TPM管理培訓(xùn)公司概述：60年代起源于美國的PM（預(yù)防保全），經(jīng)過日本人的擴(kuò)展及創(chuàng)新，于81年形成了全公司的TPM（全面生產(chǎn)管理），并在日本取得巨大成功，隨之在世界各地實(shí)施開來，91年在日本東京舉行了第一回TPM世界大會(huì)，有23個(gè)國家700余人參加，瑞典VOLVO（沃爾沃）及新加坡的NACHIINDUSTRIESPTE.LTD.公司成為日本以外獲得TPM認(rèn)證的首2家企業(yè)。

　　TPM管理活動(dòng)推行

　　在亞洲：韓國、臺(tái)灣、新加坡、印尼，在歐洲：瑞典、法國、意大利、芬蘭、挪威，在美國：福特、P＆G等數(shù)百家，在南美：巴西、哥倫比亞。世界各地成千上萬家企業(yè)已經(jīng)導(dǎo)入并取得令人震驚的效果。

　　在沿海地區(qū)已有一些外資、私營(yíng)企業(yè)正在推行TPM活動(dòng)。

　　二、推行TPM可期待的效果

　　1、有形效果

　　●提高設(shè)備綜合效率

　　●提高勞動(dòng)生產(chǎn)性

　　●減少市場(chǎng)投訴

　　●降低各種損耗

　　●縮短生產(chǎn)周期

　　●提高間接部門效率

　　2、無形效果

　　●企業(yè)體質(zhì)的革新

　　●全員意識(shí)的革新

　　●充滿活力的企業(yè)

　　●有成就感、滿足感、能實(shí)現(xiàn)自我的企業(yè)

　　●有信心、能讓客戶信賴的企業(yè)

　　表已取得TPM認(rèn)證的企業(yè)總體有形效果

　　類別項(xiàng)目效果

　　P（效率）附加價(jià)值生產(chǎn)性提升至1.5~2倍

　　設(shè)備綜合效率提升至1.5~2倍

　　突發(fā)故障件數(shù)減少至1/10~1/250

　　Q（品質(zhì)）工程內(nèi)不良率減少至1/10

　　市場(chǎng)投訴件數(shù)減少至1/4

　　C（成本）制造原價(jià)減少30%

　　D（交期）完成品及中間在庫減少50%

　　S（安全）停業(yè)災(zāi)害0，公害0停業(yè)災(zāi)害0，公害0

　　M（士氣）改善提案件數(shù)提升5~10倍

　　三、TPM的定義

　　（TPM=Total Productive Management）

　　★追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率（綜合的效率）的極限為目標(biāo)

　　★從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑能未然防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系（最終達(dá)成：「0」災(zāi)害、「0」不良、「0」浪費(fèi)的體系）

　　★從生產(chǎn)部門開始、到開發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理等所有部門

　　★從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與

　　從定義中可以看出，TPM所追求的是整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的綜合效率的極限，排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的挑戰(zhàn)極限的企業(yè)革新活動(dòng)。“排除一切災(zāi)害、不良、浪費(fèi)？”，也許有人覺得這是不是只喊喊口號(hào)而已，甚至認(rèn)為TPM不可思議，懷疑其結(jié)果。這些懷疑完全可以理解，因?yàn)樽鰹槠髽I(yè)的革新活動(dòng)，TPM所產(chǎn)生的效果實(shí)在是超出了我們?cè)S多人的想象。不過，如果您有機(jī)會(huì)到已通過TPM認(rèn)證的企業(yè)去參觀、學(xué)習(xí)的話，一切懷疑都會(huì)消失。

　　TPM活動(dòng)由“設(shè)備保全”、“品質(zhì)保全”、“個(gè)別改善”、“事務(wù)改善”、“環(huán)境保全”、“人才育成”6大支柱組成，各支柱都有一套完整的推行方法，對(duì)企業(yè)進(jìn)行全方位的改善。依企業(yè)具體情況，只選其中幾個(gè)支柱推進(jìn)，也能取得較大的成功。

　　四、TPM適合哪些行業(yè)

　　從80年代開始，在日本TPM已在汽車、半導(dǎo)體、家電、木工、機(jī)械等組裝產(chǎn)業(yè)及鋼鐵、化工、食品、醫(yī)藥品、造紙、印刷、石油、燃?xì)獾妊b置產(chǎn)業(yè)中實(shí)施。幾乎涵蓋了所有制造行業(yè)，均取得巨大成果。

　　五、實(shí)施TPM需要什么樣的條件

　　公司領(lǐng)導(dǎo)充分地認(rèn)識(shí)到管理的重要性，有進(jìn)行體質(zhì)革新的緊迫感，有追求完美的強(qiáng)烈愿望，以適應(yīng)優(yōu)勝劣汰的市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)。

　　六、國外部分企業(yè)TPM推進(jìn)成果

　　北海道制油：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高58%、故障件數(shù)減少81%

　　理光（沼津）：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高130%、生產(chǎn)周期短縮77%、開發(fā)周期短縮35%、市場(chǎng)

　　投訴件數(shù)減少88%

　　大日本印刷•赤羽工廠：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高80%

　　車體工廠：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高90%

　　新日輕•北陸事業(yè)所：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高120%

　　小野田：成本低減30%、故障件數(shù)減少98%

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　　VOLVO：勞動(dòng)生產(chǎn)性提高30%、設(shè)備維護(hù)費(fèi)減少50%

　　法國鋼鐵：設(shè)備效率提高50%

　　美國•雅瑪哈：設(shè)備效率提高28%、工程內(nèi)不良率減少80%

　　韓國現(xiàn)代汽車：設(shè)備效率提高25%、每臺(tái)車制造工時(shí)減少28%、工程內(nèi)不良率減少44%

　　韓國起亞特殊鋼：設(shè)備效率提高50%。

　　七、TPM推進(jìn)成果簡(jiǎn)介

　　TPM在理光實(shí)施2年來，全公司改善提案件數(shù)37354件，99年下期人均提案件數(shù)3件/月以上,是實(shí)施之前的40倍。全公司改善風(fēng)氣濃厚，充滿活力。

　　累計(jì)改善金額（97~99年）1800萬RMB。

　　四個(gè)代表事例的改善效果如下：

　　1．A生產(chǎn)線效率改善

　　效果：效率提高40%，人數(shù)減少70人

　　2．倉庫動(dòng)力叉車臺(tái)數(shù)低減改善

　　效果：物流量30%上升，動(dòng)力叉車臺(tái)數(shù)反而

　　從33臺(tái)減至22臺(tái)

　　3．制造部工程內(nèi)不良損耗金額低減改善

　　效果：1年內(nèi)不良損耗金額減少96.6%

　　4．品質(zhì)不良預(yù)測(cè)活動(dòng)

　　效果：新品種達(dá)到品質(zhì)安定的時(shí)間從6個(gè)月短