TPM咨詢公司概述：TPM（全員生產(chǎn)維修）是制造企業(yè)生產(chǎn)過程中，全員參加的、以提高設(shè)備綜合利用率為目標(biāo)的、貫穿設(shè)備整個(gè)生命周期的生產(chǎn)維修制度。與TQM（全面質(zhì)量管理）相類似，TPM的核心思想是“全效益、全系統(tǒng)、全員參與”。

　　TPM流程

　　TPM方法的使用，可以使很多企業(yè)的設(shè)備維修費(fèi)用降低50%左右。但是，早期的TPM有一個(gè)固有的缺陷，就是數(shù)據(jù)繁多、手段落后。在企業(yè)信息化的大背景下，TPM的實(shí)施有了解決之道，這就是通過EAM（企業(yè)資產(chǎn)管理）來固化TPM流程，以信息化的手段收集、統(tǒng)計(jì)、分析錯(cuò)綜復(fù)雜的相關(guān)數(shù)據(jù)，進(jìn)而將設(shè)備維修管理的概念，擴(kuò)大到企業(yè)資產(chǎn)管理的范疇。

　　N公司是我國一家著名的食品生產(chǎn)企業(yè)，生產(chǎn)流程涵蓋粉碎、攪拌、成型、烘培、包裝等工藝，涉及機(jī)械、熱工學(xué)、化工原理等領(lǐng)域。N公司正在推行TPM（Total Productive Maintenance，全員生產(chǎn)維修）管理，希望通過這種有效的設(shè)備管理方法，建立設(shè)備資料庫、提高設(shè)備綜合效率、降低備品備件庫存。

　　在傳統(tǒng)的TPM推行方法中，很多企業(yè)基本上采用的是編制嚴(yán)格、規(guī)范的維修文檔，依靠大量的設(shè)備基礎(chǔ)數(shù)據(jù)和維修手冊(cè)，來指導(dǎo)具體的設(shè)備維修作業(yè)。

　　按照TPM的思路來管理設(shè)備，開展設(shè)備的檢修、保養(yǎng)和維護(hù)無疑是十分有效的。但是，TPM也存在許多固有的缺陷，比如數(shù)據(jù)量大、維修流程需要優(yōu)化等問題。雖然是很好的管理方法，由于缺乏強(qiáng)有力的輔助手段，在實(shí)際應(yīng)用中顯得多少有點(diǎn)喜憂參半。

　　TPM一喜一憂

　　食品行業(yè)是一個(gè)特殊的行業(yè)，對(duì)保質(zhì)期、衛(wèi)生條件、存儲(chǔ)條件都有極高的要求。為了保證食品生產(chǎn)的安全衛(wèi)生，設(shè)備的檢修維護(hù)是質(zhì)量控制的重要內(nèi)容。

　　N公司在推行TPM管理的過程中，發(fā)現(xiàn)TPM的概念的確可以帶來很多好處，解決設(shè)備維護(hù)、備件供應(yīng)和工單管理的實(shí)際問題。但是，由于數(shù)據(jù)繁多、流程復(fù)雜，使得過去依賴手工作業(yè)的TPM遭遇了新的難題。

　　能提高效率，但數(shù)據(jù)繁多

　　食品生產(chǎn)的特點(diǎn)是：工藝過程連續(xù)進(jìn)行、不能中斷；加工順序固定不變，生產(chǎn)設(shè)施按照工藝流程布置。食品原料按照固定的工藝流程，連續(xù)不斷地通過一系列設(shè)備和裝置被加工處理成為成品。

　　對(duì)食品生產(chǎn)來說，設(shè)備故障帶來的影響是巨大的。而且，一旦設(shè)備出了故障，維修人員如果一頭鉆進(jìn)龐大的資料室，現(xiàn)翻現(xiàn)找相關(guān)的資料文獻(xiàn)，不僅浪費(fèi)時(shí)間，而且大大降低設(shè)備的利用率。

　　為了更好地完成設(shè)備故障的定位、維修，企業(yè)應(yīng)當(dāng)建立設(shè)備故障資料庫，方便在維修的時(shí)間快速查閱。設(shè)備越是大而復(fù)雜，文檔資料和設(shè)備維護(hù)經(jīng)驗(yàn)庫越要全面，因?yàn)槠髽I(yè)員工不能把設(shè)備放在手里翻來覆去地查看。而且，建設(shè)一個(gè)完善的設(shè)備故障資料庫對(duì)于培養(yǎng)新人很有幫助。

　　但是，如此浩繁的數(shù)據(jù)，龐大的數(shù)據(jù)庫，顯然無法僅僅依靠傳統(tǒng)的紙介質(zhì)和手工作業(yè)的方式來完成，這是TPM在現(xiàn)場(chǎng)使用，難以更好地發(fā)揮作用的一個(gè)因素。

　　可確保備件，但需要整合

　　目前，N公司的備品備件倉庫建立在車間，備品備件數(shù)量還不是很大，但品種比較多—每臺(tái)設(shè)備往往有五六十種備件。TPM的實(shí)施，非常注重備件的供應(yīng)；或者說，需要有效地控制備件庫存，以滿足維修備件的需求。TPM有自己的備件處理方法，但需要與整個(gè)生產(chǎn)線的所有設(shè)備實(shí)現(xiàn)整合管理。備品備件的采購，要求根據(jù)備件最小庫存量或備件重訂貨點(diǎn)（又叫“再訂貨點(diǎn)”，Re-OrderPoint，簡(jiǎn)稱ROP）自動(dòng)生成采購計(jì)劃。

　　此外，建立令人滿意的備品備件資料庫，也是TPM的重點(diǎn)工作之一。首先，備品備件資料庫要真實(shí)反映備品備件的庫存情況。如果需要的話，備品備件資料庫也要對(duì)重要的備品備件進(jìn)行領(lǐng)用跟蹤控制，并且增加對(duì)于二級(jí)庫存（車間庫存）的管理。

　　手工工單作業(yè)，難以如意

　　在設(shè)備維護(hù)中，維修工單的申請(qǐng)、提交、審批、執(zhí)行、反饋、總結(jié)，是設(shè)備維護(hù)工作的主線。現(xiàn)在，很多企業(yè)的工單管理流程大體是這樣的：先安排一年的工作計(jì)劃，印制好表格放置在設(shè)備的某個(gè)部位。然后，由維護(hù)人員按時(shí)間、按項(xiàng)目進(jìn)行維護(hù)，并隨時(shí)登記在表格上。

　　這種操作方法，雖然是按照TPM的規(guī)范來進(jìn)行的，操作步驟也符合TPM的要求。但是，完全的手工作業(yè)顯然在數(shù)據(jù)準(zhǔn)確、縝密等方面難以盡如人意。

　　EAM，實(shí)現(xiàn)TPM信息化

　　TPM在實(shí)際應(yīng)用中，已經(jīng)形成了一整套成熟的方法和規(guī)范。但是，傳統(tǒng)的TPM應(yīng)用中，存在兩個(gè)重要的缺點(diǎn)：一個(gè)是過于依賴手工作業(yè)、依賴大量記錄在紙介質(zhì)上的數(shù)據(jù)和資料，沒有實(shí)現(xiàn)“電子化”；其二是維護(hù)工作涉及到生產(chǎn)企業(yè)的其他職能和系統(tǒng)的時(shí)候，特別在這些系統(tǒng)是由軟件系統(tǒng)來控制的時(shí)候，沒有適當(dāng)?shù)?ldquo;數(shù)據(jù)接口”，以便實(shí)現(xiàn)“設(shè)備維修管理”與其他信息系統(tǒng)之間的整合。

　　上述兩個(gè)方面的缺陷，實(shí)際上說明了TPM迫切需要“信息化”，而且需要突破傳統(tǒng)設(shè)備管理的局限性，把企業(yè)的全部資產(chǎn)，納入到一個(gè)統(tǒng)一的框架中來管理，這樣才能真正體現(xiàn)“全員參與、全系統(tǒng)、全效益”的管理思想。

　　在企業(yè)信息化的大背景下，有一種現(xiàn)實(shí)的解決方案可以解決這兩個(gè)問題。利用目前已經(jīng)較為成熟的EAM(EnterpriseAssetsManagement，企業(yè)資產(chǎn)管理系統(tǒng))系統(tǒng)，可以幫助企業(yè)達(dá)到預(yù)期的效果。

　　EAM的前身是CMMS(計(jì)算機(jī)化的設(shè)備維護(hù)管理系統(tǒng))，只是在管理的廣度和深度上更進(jìn)一步。EAM的含義是：用計(jì)算機(jī)系統(tǒng)，輔助企業(yè)管理有形資產(chǎn)(如生產(chǎn)設(shè)備、廠房設(shè)施、交通工具、儀器儀表等)，使之充分發(fā)揮生產(chǎn)效能，確保安全運(yùn)作并保證生態(tài)環(huán)境不受侵害；同時(shí)最大限度提高維護(hù)效益、降低維修成本。

　　對(duì)N公司來說，如果利用EAM的方法，則可以很方便地滿足前面談到的設(shè)備維護(hù)、備品備件以及工單管理這三方面的需求。

　　TPM（全員生產(chǎn)維修）

　　TPM（Total Productive Maintenance），是日本在引進(jìn)預(yù)防維修體制的基礎(chǔ)上，吸取了英國設(shè)備綜合工程學(xué)的理論，并結(jié)合日本國情逐步發(fā)展起來的。

　　TPM的思想，與同是發(fā)源于日本的TQC（全面質(zhì)量控制）有相似之處，強(qiáng)調(diào)操作工人的作用。

　　TPM目標(biāo):

　　◆以達(dá)到設(shè)備綜合效益最高為目的

　　◆以設(shè)備一生為對(duì)象的全系統(tǒng)PM（生產(chǎn)維修）

　　◆涉及設(shè)備的計(jì)劃部門、運(yùn)行部門、維修部門等所有部門

　　◆全員參與

　　◆操作者自主維修

　　◆通過小組活動(dòng)來推動(dòng)

　　◆不是短期行為，需要長期堅(jiān)持

　　TPM中還引入了許多新概念，如5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)）、零故障、零次品等，在日本發(fā)展迅速，使很多企業(yè)的設(shè)備維修費(fèi)用降低50%左右，設(shè)備開動(dòng)率提高50%左右。我國的企業(yè)，在TPM的基礎(chǔ)上，融合RCM、PM等思想，根據(jù)實(shí)際國情，也總結(jié)出一系列維修管理體制，尤以“點(diǎn)檢制”著名，在寶鋼等企業(yè)中得到了成功實(shí)施，取得了極大的效益。

　　但是，傳統(tǒng)的TPM方法，雖然能有效地管理企業(yè)的設(shè)備維護(hù)，但由于信息化程度不足，而受到了一定的局限。