KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：縱觀世界各地的工廠，工廠的現(xiàn)場(chǎng)千差萬別，好的現(xiàn)場(chǎng)幾乎一致，設(shè)備設(shè)施維護(hù)到極致，缺陷被及時(shí)消除，但維護(hù)到極致的方法卻不盡相同。

　　TPM設(shè)備零故障

　　一、在“設(shè)備零故障運(yùn)行”方面

　　1、零故障是一個(gè)可行的好目標(biāo)，跳出傳統(tǒng)的思維模式思考，實(shí)踐證明它是一個(gè)可行的好目標(biāo)。

　　2、隨著設(shè)備制造精度與智能化水平的大幅提升，我們應(yīng)根據(jù)當(dāng)下的環(huán)境重新策劃技術(shù)手段和職責(zé)分配，策劃設(shè)備運(yùn)行維護(hù)的技術(shù)手段，策劃設(shè)備運(yùn)行維護(hù)的過程及職責(zé)分配。

　　二、TPM在中國(guó)如何具體落地？

　　TPS管理（生產(chǎn)）方式 TPS—TOYOTA Production System 即豐田生產(chǎn)方式。它是豐田汽車的創(chuàng)業(yè)者-豐田喜一郎先生倡導(dǎo)的“制造產(chǎn)品”的基本原理。 豐田生產(chǎn)方式是所謂多種少量生產(chǎn)日本特有的市場(chǎng)需求產(chǎn)生的方式。

　　從高度成長(zhǎng)期的大量生產(chǎn)到多種少量生產(chǎn)的變化，徹底的排除浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率使成本具有競(jìng)爭(zhēng)力。例如為提高生產(chǎn)性，不是1人只能做1種作業(yè)而是多技能多工位省人化為重點(diǎn)。

　　根據(jù)經(jīng)驗(yàn)引進(jìn)TPM管理是對(duì)的，早引進(jìn)早受益，但就其中TPM如何落地，不能“機(jī)械性落地”，而應(yīng)“情景式落地”。

　　所謂“情景式落地”就是回到TPM產(chǎn)生、發(fā)展和應(yīng)用的歷史狀態(tài)中去理解這一管理思想體系和一系列管理方法，再根據(jù)企業(yè)產(chǎn)線、產(chǎn)品、員工結(jié)構(gòu)、員工知識(shí)狀態(tài)和流動(dòng)性等因素，科學(xué)合理地策劃與實(shí)施具有自身企業(yè)特色的TPM。

　　TPM在中國(guó)的一些企業(yè)實(shí)施十幾年了，國(guó)內(nèi)有許多管理咨詢公司在幫助企業(yè)推動(dòng)TPM，取得了一些成果，特別是“重視現(xiàn)場(chǎng)與重視改善”方面。“三現(xiàn)主義”與“持續(xù)改善”被普遍接受。

　　TPM就是全員生產(chǎn)維護(hù)，不能用 “日本式”“美國(guó)式”“中國(guó)式”這種分類方法；應(yīng)創(chuàng)造“與技術(shù)和人文環(huán)境”相適應(yīng)的具有時(shí)代適應(yīng)性的TPM。

　　TPM“三現(xiàn)主義與持續(xù)改善”的價(jià)值觀具有普適性，但其“八大支柱”卻不一定適合所有企業(yè)。八大支柱涉及到職責(zé)分工，不同行業(yè)及不同員工特質(zhì)的企業(yè)，采取相同的職責(zé)分配方式，難免出問題，這也是TPM水土不服的主要原因。

　　三、“設(shè)備零故障運(yùn)行”的具體操作

　　設(shè)備零故障運(yùn)行管理模型由“零故障目標(biāo)、設(shè)備運(yùn)行維護(hù)的三個(gè)活動(dòng)（基礎(chǔ)管理——運(yùn)行點(diǎn)檢與維護(hù)——檢修作業(yè)）構(gòu)成業(yè)務(wù)過程以及管理過程”三個(gè)部分構(gòu)成。

　　目標(biāo)：任何過程是由目標(biāo)驅(qū)動(dòng)的，先有目標(biāo)，再去策劃實(shí)現(xiàn)目標(biāo)的工藝（業(yè)務(wù)）路徑與方法，接下來再去策劃用什么樣的管理流程和職責(zé)分配去落實(shí)。為此，目標(biāo)是前提，目標(biāo)應(yīng)具有挑戰(zhàn)性，為戰(zhàn)略服務(wù)，目標(biāo)應(yīng)可測(cè)量，可分解。

　　零故障運(yùn)行目標(biāo)，可以按工廠、車間、班組分解，這是縱向維度，還應(yīng)進(jìn)行橫向維度分解，即按設(shè)備維護(hù)的專業(yè)，使用專業(yè)，后勤支持專業(yè)進(jìn)行分解。其中維護(hù)專業(yè)我們還可以按電儀和機(jī)械再拆分，這樣，其量化與測(cè)量，以及分解就變得可行、易行。

　　業(yè)務(wù)過程與管理過程：非常多的企業(yè)，沒有將設(shè)備運(yùn)行管理流程模塊化，這就增加了工程師、作業(yè)人員、維護(hù)人員的工作難度。

　　當(dāng)我們按“基礎(chǔ)管理（支持過程）”——運(yùn)行點(diǎn)檢與運(yùn)行維護(hù)（主要過程）——檢修作業(yè)（包含在線消缺和停線消缺）進(jìn)行策劃時(shí)，書讀得多一點(diǎn)的人員，具有本科以上文化程度人員，我們讓他負(fù)責(zé)“基礎(chǔ)管理”，支持與服務(wù)“運(yùn)行點(diǎn)檢與維護(hù)、檢修作業(yè)”兩個(gè)過程。讀書人不喜歡做現(xiàn)場(chǎng)，就讓他以文案、圖紙和管理過程為主責(zé)；后面兩個(gè)過程讓經(jīng)驗(yàn)豐富的老師傅帶徒弟的方式，形成維護(hù)組或檢修組。

　　這樣，新人易上手，老師傅也有成就感，形成人才梯隊(duì)。

　　所以，業(yè)務(wù)過程與管理過程的策劃非常重要。業(yè)務(wù)過程我們用安全作業(yè)規(guī)程和SOP（作業(yè)指導(dǎo)書）進(jìn)行定義，管理過程我們用程序文件和職位說明書進(jìn)行定義，這樣作業(yè)，就是ISO9000標(biāo)準(zhǔn)化所推行的過程方法。

　　不過，在這里，我要強(qiáng)調(diào)體系與標(biāo)準(zhǔn)化的重要性，我們需要對(duì)體系有清晰的理解。

　　所謂體系，就是“體系=框架+細(xì)節(jié)量化”，其中細(xì)節(jié)量化的方法可能是圖片、圖表、文字、視頻等表現(xiàn)形式為SOP、程序文件、手冊(cè)等，這些就是“標(biāo)準(zhǔn)”，體系由標(biāo)準(zhǔn)組成。寫好用的標(biāo)準(zhǔn)，是需要掌握的，它能幫助我們將模型具體化，變成一個(gè)又一個(gè)的程序文件與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

　　四、如何有效識(shí)別設(shè)備故障？

　　設(shè)備出現(xiàn)故障是有規(guī)律的，有兩點(diǎn)可供參考：

　　1、設(shè)備故障形成的機(jī)理。

　　故障有自然劣化與人為劣化兩種情形。自然劣化的規(guī)律是：劣化造成微缺陷——發(fā)展成中缺陷——發(fā)展成大缺陷——故障發(fā)生。從微缺陷到故障發(fā)生前我們有充足的時(shí)間對(duì)設(shè)備運(yùn)行進(jìn)行健康診斷，這就是主過程“運(yùn)行點(diǎn)檢與維護(hù)”所突出的“故障預(yù)警”。

　　2、點(diǎn)檢的方法應(yīng)與時(shí)俱進(jìn)。

　　“互聯(lián)網(wǎng)+”的智能手段，被越來越多的企業(yè)開發(fā)與應(yīng)用，效果很好。人為劣化是人為作業(yè)與保養(yǎng)違章或失誤，造成設(shè)備突發(fā)故障，這方面只能提前做預(yù)案來預(yù)防，并通過導(dǎo)入智能化、傻瓜化等防呆措施，實(shí)現(xiàn)更有效的控制。

　　3、如何正確引導(dǎo)及約束操作手？

　　人為原因造成設(shè)備突發(fā)故障，打亂了正常計(jì)劃，讓工作陷入被動(dòng)，因此，正確引導(dǎo)及約束操作手顯得十分重要。

　　五、對(duì)人為原因造成設(shè)備突發(fā)故障的現(xiàn)場(chǎng)規(guī)則

　　1、建立或完善SOP，好用的或員工愿意用的SOP十分重要，編寫時(shí)，優(yōu)先歸序，不能歸序的就歸類，優(yōu)先圖片顯示；其次圖表結(jié)合，盡量少用文字，不要考核員工理解力。

　　2、高度目視化，不要考驗(yàn)員工記憶力。

　　3、防呆，不要讓員工“咬牙”工作。

　　設(shè)備如人，設(shè)備如果維護(hù)得好，也不會(huì)出現(xiàn)故障。我們要反思故障的產(chǎn)生原因，采取措施以進(jìn)行預(yù)防為主。而在設(shè)備使用過程中，實(shí)現(xiàn)設(shè)備的零故障，是維修技術(shù)人員追求的目標(biāo)。

　　設(shè)備維修與治病救人一樣，需要以預(yù)防為主，善于治“未病”，應(yīng)做好設(shè)備的維護(hù)工作，避免出現(xiàn)故障，實(shí)現(xiàn)設(shè)備的零故障，零故障是維修從業(yè)人員追求的最高境界。

　　設(shè)備的零故障不是說設(shè)備不出現(xiàn)故障，而是指設(shè)備在生產(chǎn)時(shí)間內(nèi)不出現(xiàn)故障，而維修技術(shù)人員通過技術(shù)手段在非生產(chǎn)時(shí)間將設(shè)備的故障消除在萌芽狀態(tài)。如飛機(jī)在飛行過程中就不能出現(xiàn)故障；又如關(guān)鍵生產(chǎn)線，因故障長(zhǎng)時(shí)間停產(chǎn)，將會(huì)造成巨大的損失。因此，對(duì)于這類設(shè)備，就需在非生產(chǎn)時(shí)間對(duì)其進(jìn)行檢修，排除故障隱患，確保零故障。

　　六、要達(dá)到設(shè)備零故障，可從以下5個(gè)方面努力：

　　1、找出潛在的故障，加以解決

　　找出設(shè)備的潛在故障，需要有精通設(shè)備的技術(shù)人員，知道設(shè)備什么時(shí)候、什么部位會(huì)出現(xiàn)問題。如某廠有20組設(shè)備，都達(dá)到10年使用壽命，其中3組設(shè)備某個(gè)部位的軸承出現(xiàn)了損壞，那么就可以判斷出其他17組設(shè)備該部位的軸承已達(dá)到使用年限，需提前更換，將該潛在故障消除。

　　2、通過培訓(xùn)，提高操作人員、維修人員的素質(zhì)，提高人的可靠性，減少人的失誤造成的故障

　　3、改善設(shè)計(jì)，從源頭控制故障的產(chǎn)生

　　有些故障可以通過改進(jìn)設(shè)計(jì)來達(dá)到根除的效果，對(duì)這類故障進(jìn)行分析總結(jié)，提出解決的辦法，采取合理的措施，從源頭上進(jìn)行控制，可達(dá)到免維護(hù)的效果。

　　4、加強(qiáng)預(yù)防維修

　　加強(qiáng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行點(diǎn)檢，通過點(diǎn)檢提前發(fā)現(xiàn)設(shè)備的潛在故障，如定期對(duì)設(shè)備箱體內(nèi)傳動(dòng)系統(tǒng)進(jìn)行點(diǎn)檢，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有螺釘、螺母松動(dòng)的現(xiàn)象，就可提前采取措施，將設(shè)備隱患消除在萌芽狀態(tài)。采用先進(jìn)的技術(shù)手段對(duì)設(shè)備的狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)測(cè)，針對(duì)設(shè)備的劣化程度，在故障發(fā)生前，適時(shí)地進(jìn)行預(yù)防維修，排除故障隱患，恢復(fù)設(shè)備的精度。

　　5、通過改善管理，提高設(shè)備維護(hù)水平

　　設(shè)備管理的核心是以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)目標(biāo)為目的，提高設(shè)備綜合效率，追求壽命周期費(fèi)用經(jīng)濟(jì)性。根據(jù)企業(yè)設(shè)備的特點(diǎn)，制訂符合企業(yè)實(shí)際的設(shè)備管理制度，來提高企業(yè)的設(shè)備維護(hù)水平。如針對(duì)不同的設(shè)備，采用事后維修模式還是預(yù)防維修模式，或者制訂符合企業(yè)實(shí)際的點(diǎn)檢模式等。