參加KTPM新益為TPM咨詢公司TPM設備維護保養(yǎng)管理實務專項培訓后，使得從事16年設備維修管理的我對設備TPM管理有了新的認識。

　　TPM理論的興起

　　TPM管理是可以把人和設備的機能及性能發(fā)揮出正常水準，而尋找并維持最適合系統(tǒng)的一種手法，并被高度評價為從保養(yǎng)活動開始的一種由全員參與的管理活動，它是制造企業(yè)降低成本，增加效益最直接最有效的途徑。

　　TPM追求的目標：“零災害、零不良、零故障”?，F(xiàn)實中，我們對于設備管理最主要的工作在于降低設備故障率。“零故障”對于我們來說很遙遠，從理論角度上來說幾乎無法實現(xiàn)，但是豐田汽車公司的案例卻告訴我們：凡事無絕對，一切皆有可能。

　　在TPM推廣過程中我們不僅要做到保養(yǎng)好設備、用好設備、管好設備、改善好設備，還要拋棄舊的思考方式——設備必然會有故障，接受新的思考方式——設備可以實現(xiàn)零故障。全員參與消除微缺陷（灰塵、污垢、松動、脫落、滴漏、磨損、變形、開裂、高溫、振動、噪音），持續(xù)改善，將節(jié)約的費用投入到設備自主保全當中。

　　現(xiàn)階段公司設備管理提升的空間還很大，故障維修是我們設備管理的核心，一個好的維修管理者不僅要具備高超的維修技能，還要具備對維修過后的原因進行分析與總結的能力，找到最終問題點，延長此類故障的發(fā)生間隔時間，通過技術改進徹底解決此類故障的發(fā)生。

　　降低故障時間主要從以下三方面入手：

　　一、加強自主保全，組織操作者培訓，使每位操作者正確操作設備，正確維護好設備；

　　二、建立合理的設備預防檢修計劃及設備點檢制度，使設備故障防患于未然。

　　三、維修團隊建設，培養(yǎng)有能力有擔當高技能的維修隊伍，快速解決設備突發(fā)故障的能力，建立完整的技術沉淀，推行標準化班組建設，讓維修人員能夠快速成長。

　　只有全面推廣TPM管理，降低設備故障率，提高設備使用率，延長設備壽命，才能降低模具制造成本，提高模具的品質和利潤。