KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：20世紀(jì)70年代初， 日本在學(xué)習(xí)、推廣設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修、生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上，提出了“全面生產(chǎn)維修”的管理理念。在這一理念的引導(dǎo)下，形成了通過(guò)企業(yè)全體員工積極參與的方式對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行優(yōu)化的管理體系。

　　TPM點(diǎn)檢定修

　　全面生產(chǎn)維修是日本全面質(zhì)量管理（TQC，Total Quality Control）及全員參與（TII，Total Imployee Involvement）的理念與美國(guó)預(yù)防維修的實(shí)踐相結(jié)合的產(chǎn)物。全面生產(chǎn)維修也是一種能夠提高維修作業(yè)效率，減少設(shè)備故障，員工自主參與的創(chuàng)新體系。全面生產(chǎn)維修不是以技術(shù)，而是以人為中心，充分體現(xiàn)了現(xiàn)代企業(yè)以人為本的管理理念。

　　全面生產(chǎn)維修也是全面質(zhì)量管理概念的擴(kuò)充， 即質(zhì)量意識(shí)和無(wú)故障規(guī)劃在維修領(lǐng)域內(nèi)的體現(xiàn)。全面生產(chǎn)維修的首要目標(biāo)是通過(guò)減少計(jì)劃外設(shè)備停機(jī)時(shí)間和廢品數(shù)量以提高設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間， 同時(shí)通過(guò)滿足不斷變化的需求以延緩生產(chǎn)設(shè)備的磨損進(jìn)程，延長(zhǎng)其經(jīng)濟(jì)壽命；其第二個(gè)目標(biāo)則是減少維修費(fèi)用，而這又是通過(guò)減少輔助人員及提高生產(chǎn)效率加以實(shí)現(xiàn)的。

　　寶鋼集團(tuán)在全套引進(jìn)日本設(shè)備的同時(shí)，又花費(fèi)數(shù)千萬(wàn)美元引進(jìn)其全套管理軟件，在設(shè)備管理方面實(shí)施點(diǎn)檢定修制。原冶金部也開始推廣這種先進(jìn)的管理方法，并安排10家鋼鐵企業(yè)進(jìn)行試點(diǎn)。試點(diǎn)結(jié)果表明，企業(yè)推行點(diǎn)檢定修制后，設(shè)備故障和事故停機(jī)率下降40%；維修費(fèi)用下降20%-40%，取得了很好的成效。

　　點(diǎn)檢制是在日常加強(qiáng)對(duì)設(shè)備多層次、全方位和全過(guò)程管理的基礎(chǔ)上，從設(shè)備實(shí)際狀態(tài)出發(fā)的優(yōu)化檢修的管理模式。點(diǎn)檢定修不同于我國(guó)現(xiàn)行的計(jì)劃?rùn)z修，計(jì)劃?rùn)z修硬性規(guī)定了設(shè)備的檢修間隔和每年的檢修次數(shù)、檢修項(xiàng)目，這就導(dǎo)致了大量的過(guò)剩維修。

　　點(diǎn)檢制也不是完全以狀態(tài)為基準(zhǔn)的預(yù)防維修，在流程生產(chǎn)中，也考慮到主要生產(chǎn)設(shè)備及重要輔機(jī)中易損零部件的的壽命周期，并據(jù)此制定了適合不同設(shè)備的年修模型。

　　在實(shí)際工作中，點(diǎn)檢定修制推行融定期維修、狀態(tài)檢測(cè)維修和事后維修為一體的適應(yīng)不同實(shí)際情況的優(yōu)化維修模式。

　　在點(diǎn)檢定修制中，點(diǎn)檢人員是其管轄設(shè)備的責(zé)任主體，嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行點(diǎn)檢，承擔(dān)制定和修改維修標(biāo)準(zhǔn)、編制和修訂點(diǎn)檢計(jì)劃，編制檢修計(jì)劃，做好檢修工程管理。備品配件管理編制材料計(jì)劃及維修預(yù)算等項(xiàng)工作。

　　以最低的費(fèi)用保障設(shè)備的正常生產(chǎn)，提高設(shè)備的利用率。點(diǎn)檢定修強(qiáng)調(diào)檢修工作要使設(shè)備安全生產(chǎn)與經(jīng)濟(jì)性相結(jié)合，符合現(xiàn)代企業(yè)管理以經(jīng)濟(jì)效益為中心的目標(biāo)。