KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM管理發(fā)展至今已有接近70年的歷史，隨著時代的發(fā)展，TPM管理體系也需要不斷更新完善。發(fā)展至今，TPM管理到底有什么缺陷？改進(jìn)措施又是什么呢？

　　TPM管理

　　1、TPM 管理過程中存在的問題

　　隨著我國產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的升級以及生產(chǎn)設(shè)備管理的集約化，使得TPM管理過程中存在的這一定的問題，尤其在大規(guī)模生產(chǎn)制造領(lǐng)域之中，TPM管理體系中的日常點(diǎn)檢、巡檢、維護(hù)等工作需要耗費(fèi)大量的資源以及成本，其在實(shí)踐環(huán)節(jié)中的應(yīng)用不但無助于加工制造企業(yè)生產(chǎn)效力的提升,還產(chǎn)生額外的費(fèi)用支出，對于加工制造企業(yè)的發(fā)展帶來不利的影響。

　?。?）TPM管理在實(shí)際執(zhí)行落實(shí)階段存在疏漏

　　TPM管理將生產(chǎn)環(huán)節(jié)的全員納入到生產(chǎn)設(shè)備維護(hù)管理工作之中，并將設(shè)備管理責(zé)任落實(shí)到個人，這種管理方式，在很大程度上滿足了生產(chǎn)制造活動的客觀要求。但是現(xiàn)場工作人員對焊機(jī)、水泵、電機(jī)等相關(guān)設(shè)備的反復(fù)巡檢。在反復(fù)巡檢的過程中，極有可能發(fā)生人為疏漏，疏漏發(fā)生之后，將會既有可能導(dǎo)致設(shè)備出現(xiàn)失控狀態(tài)，或者導(dǎo)致其他隱患的發(fā)生。

　?。?） TPM 管理執(zhí)行的時效性

　　加工制造企業(yè)在實(shí)際工作之中，對于加工時效有著極為嚴(yán)格的要求，以汽車加工制造業(yè)為例，商用車車身加工流程涉及到單條壓型-焊接-涂裝等，如果按照國內(nèi)較為流行的TPM管理模式，使用三班制生產(chǎn)工藝，每班次巡檢時間大約為20分鐘，一個工作周期內(nèi)設(shè)備巡檢時間約占60分鐘。

　　繁瑣的設(shè)備巡檢安排以及較長的巡檢時間，難以符合目前流水線生產(chǎn)加工工作的客觀要求，增加費(fèi)用支出，導(dǎo)致資源浪費(fèi)，導(dǎo)致TPM管理執(zhí)行的時效性大大降低。因此如果能夠通過高效完備的技術(shù)手段，優(yōu)化整個TPM管理流程，優(yōu)化設(shè)備狀態(tài)巡檢路徑，在很大程度上實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)流水線中設(shè)備狀態(tài)巡檢周期的縮短，大大提升TPM管理執(zhí)行的時效性，為生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營成本的控制提供了極大便利”。

　?。?）TPM 管理流程較為繁瑣

　　由于TPM管理環(huán)節(jié)需要不同生產(chǎn)班組的共同參與,因此在實(shí)際管理的過程中,需要進(jìn)行必要的設(shè)備故障以及隱患數(shù)據(jù)信息匯總，并在此基礎(chǔ)上,制定故障設(shè)備的制定優(yōu)化，預(yù)算整個故障排除工作中所需的各項(xiàng)費(fèi)用支出，將上述信息提供給生產(chǎn)制造企業(yè)設(shè)備故障維護(hù)人員。但是從實(shí)際情況來看，由于TPM管理體系較為復(fù)雜，因此設(shè)備維修保養(yǎng)數(shù)據(jù)在短時間內(nèi)難以快速交互,導(dǎo)致故障維護(hù)人員難以接收完整維修數(shù)據(jù)，這種情況的出現(xiàn)，將會導(dǎo)致維修設(shè)備準(zhǔn)備不充分，故障維護(hù)人員出現(xiàn)維護(hù)時間預(yù)判失誤，延緩故障排除工作，在一些極端情況下，甚至引發(fā)企業(yè)停產(chǎn)，對企業(yè)正常的生產(chǎn)經(jīng)營活動帶來極為不利的影響。

　　（4）存儲介質(zhì)的限制

　　信息技術(shù)的不斷發(fā)展以及機(jī)器人、PLC、單片機(jī)在生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)流水線中的應(yīng)用，使得TPM管理系統(tǒng)需要更多地監(jiān)控生產(chǎn)流水線中設(shè)備電流、設(shè)備電壓、電流頻率、自由度、頻率、傳感器等技術(shù)參數(shù)進(jìn)行匯總，但是傳統(tǒng)的TPM管理體系下，其存儲工作主要為紙質(zhì)材料，紙質(zhì)材料篇幅有限且對于工作環(huán)境環(huán)境極高的要求，考慮到設(shè)備巡檢人員文化水平相對較低，在進(jìn)行設(shè)備故障描述的過程中，難以進(jìn)行完整性描述，而加工制造企業(yè)的升級，需要記錄越來越多的技術(shù)參數(shù)，這種情況的出現(xiàn)，將會大大加大TPM管理工作的有效性，對于設(shè)備運(yùn)行階段存在的問題，無法準(zhǔn)確描述，對TPM管理質(zhì)量的提升帶來了極大的阻礙。

　　2、智能制造時代下 TPM管理優(yōu)化方法

　?。?）以智能便攜終端為依托的優(yōu)化方案

　　為了有效應(yīng)對現(xiàn)階段TPM管理在存儲介質(zhì)以及管理流程繁瑣等方面存在的缺陷，提升管理信息傳輸?shù)谋憬菪?，簡化生產(chǎn)制造企業(yè)管理流程，實(shí)現(xiàn)IPM管理的升級。在具體優(yōu)化過程中，以智能便攜終端為主要抓手，通過RFID自動感應(yīng)技術(shù)以及計(jì)算機(jī)技術(shù)，在TPM管理系統(tǒng)內(nèi)部實(shí)現(xiàn)便捷高效的模式，提升TPM巡檢的準(zhǔn)確性間。布置智能便捷終端的過程中，需要評估TPM智能巡檢的安放位置，巡檢儀器主體采用抗震性能較好的不銹鋼和工程塑料作為外殼的主體材料，在巡檢儀器正面分布指示燈、屏幕、選擇按鍵等主要操作，在儀器內(nèi)部，為了滿足實(shí)際的巡檢工作開展要求，在硬件方面，技術(shù)人員需要對巡檢儀器的類型進(jìn)行合理選擇，注重巡檢儀器的系統(tǒng)參數(shù)，確保儀器設(shè)備能夠存儲20000以上的巡檢數(shù)據(jù)信息，同時保證巡檢儀器自身具有6個月以內(nèi)的數(shù)據(jù)信息潮源能力，保證數(shù)據(jù)信息的可追回性，尤其防止誤操作過程中，刪除數(shù)據(jù)對于設(shè)備維護(hù)管理工作帶來的不利影響。

　?。?）創(chuàng)新 TPM管理技術(shù)體系

　　在TPM管理優(yōu)化的過程中,除了進(jìn)行必要的技術(shù)升級之外，還需要對管理機(jī)制進(jìn)行調(diào)整，在這一過程中，以5S管理為基礎(chǔ)，對TPM管理工作進(jìn)行專項(xiàng)整頓，構(gòu)建起一個高效的機(jī)制，對設(shè)備維護(hù)管理人員、設(shè)備運(yùn)行現(xiàn)場、機(jī)械設(shè)備以及管理方法全面評估，按照由簡單到復(fù)雜，由小型機(jī)械到大型設(shè)備循序漸進(jìn)的方式，在TPM管理體系內(nèi)部形成-一個系統(tǒng)全面的管理操作流程，使得TPM管理的流程得到優(yōu)化，應(yīng)對現(xiàn)階段管理流程繁瑣的情況，在這-過程中,將責(zé)任進(jìn)-步細(xì)化，落實(shí)到個人，激發(fā)起工作人員工作的積極性與主動性，進(jìn)而提升工作效率，實(shí)現(xiàn)設(shè)備故障的快速發(fā)現(xiàn)以及故障信息的快速反饋，增強(qiáng)TPM管理工作的指向性。

　　越發(fā)展，風(fēng)險(xiǎn)和挑戰(zhàn)越多。這個判斷與體系壓力理論相一致，即TPM管理越強(qiáng)大，面臨的壓力越大，問題也就越多。唯有不點(diǎn)改進(jìn)，完善自身機(jī)制，方能永恒存續(xù)。