TPM咨詢服務中心TPM培訓公司概述：企業(yè)可以從下面幾種最常見的預防性維修著手實施TPM管理計劃。

　　TPM管理計劃

　　1、例保

　　這一維修方式是防御設備出現(xiàn)問題，也是執(zhí)行全員預防性維修計劃中最基本的條件之一。例保，即日常保養(yǎng)、檢修，是在設備起動前或停機后每天需進行的小型檢查和調(diào)整，包括潤滑、清潔和檢查等任務，現(xiàn)在國內(nèi)許多廠也已將其列入了工作規(guī)程之中并制定了各種標準。

　　但例保完全由設備操作人員完成，實際上他們并不知道該做什么，怎樣去做，只能敷衍了事，做做表面工作，像打掃地面衛(wèi)生、擦擦機床護罩等，這遠遠沒有達到TPM計劃中要求設備操作人員參與的目的，不能真正地確保設備得到真正的維護和保養(yǎng)。

　　為了真正地發(fā)揮例保之功效，及時發(fā)現(xiàn)問題、避免事故，維修部門的技術人員需做如下兩方面工作：

　　一是加強操作工保養(yǎng)維修的技能和知識水平的培訓，到現(xiàn)場親自指導；

　　二是編制詳盡的檢查表，表中列有應檢查的項目并給出每項檢查項目的專門參數(shù)及標準。如果檢查表準確且詳細，它就能成為幫助每個操作工發(fā)現(xiàn)超限情況的有利工具。

　　2、條件基準制維修

　　此預防維修技術方式就是根據(jù)設備實際狀況制訂項修、大修計劃，讓設備的某部位或整機脫離生產(chǎn)，進行徹底檢修，更換所有已磨損或檢測有問題的零件，再將其投入使用。

　　不過，若沒有歷來設備情況記錄的基礎資料或預測技術作保障，此項技能是無法得到發(fā)揮的。

　　目前大多數(shù)生產(chǎn)廠采用的是時間基準制(TIME-BASED) ，是以設備運轉(zhuǎn)小時為基準制訂項修、大修計劃的；但各種設備的裝置、工況、所加工的材料等不盡相同，單憑運轉(zhuǎn)時間來制訂維修計劃并不完全符合實際情況。

　　這里提出的條件基準制，是以歷年設備維修、故障、運轉(zhuǎn)狀況的記錄資料為基礎，采用現(xiàn)代化臨近分析技術如利用固定安裝在機床上的傳感器、等距離邏輯控制器等來診斷設備運轉(zhuǎn)過程中的狀況，

　　用以發(fā)現(xiàn)設備上正在惡化或?qū)⒊霈F(xiàn)嚴重故障的征兆。制訂切實可行的維修計劃而不必非等設備運轉(zhuǎn)小時達到某項標準才進行行動。

　　3、預測維修

　　預測維修就是為了在設備生產(chǎn)能力下降或損耗發(fā)生之前，對依據(jù)已知額定值計算出的實際參數(shù)進行監(jiān)測，分析并解決即將出現(xiàn)的設備問題。

　　只要設備需要便對其進行維修保養(yǎng)，不必等它已損壞再進行維修。例如：一個熱交換器，如果設備已出現(xiàn)故障才進行維修，要花更多的時間。

　　如果利用定期的計劃——一個固定的預防維修周期來做清洗工作，花的時間將減少，設備停機時間也會縮短，而問題是：“我們執(zhí)行維修到底是太早了還是太晚了？”這個問題可由應用的預測技術來回答。

　　仍以交換器為例，預測它的方法是看通過交換器的壓差，如果壓差超過了一定限度就是該清洗交換器的時候了。

　　這個壓差極限需通過產(chǎn)品說明書或設計部門或是歷年記錄才可能確定，預測出的周期可能比現(xiàn)有的預防維修的計劃周期更長些或更短些。我們應依據(jù)壓差判定是否需要進行工作。

　　現(xiàn)在，我們利用清洗時間做個預測維修效果的估計：如果當交換器被徹底堵塞時，清洗需要花16個小時，且這個過程每小時花費100元，再加上勞動力和備件，這個費用為每次1600元；如果系統(tǒng)故障每年有6次，總費用將是9600元。

　　若采用TPM計劃的固定周期，平均每2個月出現(xiàn)一次故障，清洗定為每月一次，清洗一次僅需2個小時，加上勞動力、材料，仍以每小時100元標準計算，現(xiàn)在費用變成每次200元，那么每年就是2400元。

　　若采用如觀測交換器壓差的預測技術，每次清洗費用仍以200元計算，但交換器可能每年只需清洗7次，這相當于每年成本僅為1400元。

　　由此看出，預測方法(1400元/年)比故障方法(9600元/年)有很大的維修利益，它比固定周期方法(2400元/年) 有較大的利益。

　　可見，采用預測維修可使維修費用降低，設備利用率提高，維修費用可降低8200元/年。

　　預測方法的關鍵是找到一個實際的參數(shù)，它趨近設備故障，這個趨向能用于預測故障，一旦找到了此參數(shù)，應設定其上、下極限，

　　并對參數(shù)變化進行動態(tài)監(jiān)控，當條件超過了極限，就安排和組織保養(yǎng)工作，所有這些工作都是在故障真正發(fā)生前進行的。

　　4、可靠性設計

　　這是維修管理部門根據(jù)實際使用情況，改善設備結(jié)構(gòu)，提高設備利用率，減少成本的有效做法。

　　如：目前國內(nèi)一些工廠設備部CTC5數(shù)控車床直流控制系統(tǒng)故障率高，電路板、電機經(jīng)常損壞，每件進口價值均在幾萬元以上，且貨源短缺。

　　故將其改造為交流控制系統(tǒng)，有關零件全部采用國內(nèi)制造，增加了設備可靠性，提高了設備利用率，這種預防性維修方式也可稱為“改善性維修”。