TPM咨詢服務(wù)中心TPM管理咨詢公司概述：TPM的最終目標是實現(xiàn)零故障、零缺陷、零缺陷、零事故，然而在激烈的市場競爭中，由于現(xiàn)代通訊的便利，知識轉(zhuǎn)移非?？?。只要競爭對手比你快一步，市場就極有可能被對方搶占。不僅大魚吃小魚，快魚也會吃掉慢魚。關(guān)于TPM如何快速推進，請參考以下幾點。

　　TPM發(fā)展歷程

　　企業(yè)因為發(fā)展而存在問題，問題其實就是目標與現(xiàn)狀之間的差距（問題=目標－現(xiàn)狀），而這些存在的問題也會因為我們的忽視最終成為企業(yè)的老大難問題（比如地面集油、作業(yè)環(huán)境凌亂等），而這些問題又會掩蓋住影響工作的真正原因（如設(shè)備漏油、故障源等）！

　　管理學(xué)中有一個“牛鞭效應(yīng)”的叫法，就是講在問題的初期解決我們只要很少的投入，而越到后期去解決的時候，問題就會被放大，要去解決就會需要更多的投入。

　　企業(yè)在做推行TPM過程當中，一定要持續(xù)改善，將發(fā)展中存在的各種問題解決在初期階段，不要覺得差不多就行，影響作業(yè)效率和質(zhì)量的問題要在最快的時間內(nèi)進行改善，企業(yè)同時也應(yīng)樹立一個允許失敗的改善環(huán)境，讓作業(yè)團隊最大努力的發(fā)揮自己的聰明才智。

　　TPM活動是為了改善現(xiàn)場作業(yè)效率和作業(yè)質(zhì)量，而這些活動最終會轉(zhuǎn)化為效益的增加?，F(xiàn)代企業(yè)越來越認識到人在企業(yè)中的重要性，如何改善人的作業(yè)難度（包括作業(yè)流程、作業(yè)負荷、作業(yè)效率），發(fā)揮人的最大潛能，企業(yè)應(yīng)改善員工的作業(yè)條件，整合和運用各種資源。

　　問題=目標－現(xiàn)狀，反過來說目標=現(xiàn)狀+問題。

　　企業(yè)要持續(xù)發(fā)展，目標總是越大越好，在發(fā)展過程中也是不斷在調(diào)整目標，所以問題也只有越來越多，改善其實就是解決問題。

　　S計劃班次：計劃開機時間=日歷時間－設(shè)備閑置時間，

　　設(shè)備閑置時間取決于生產(chǎn)計劃和非設(shè)備原因造成的停機（如外部停電、停水等原因），而生產(chǎn)計劃則依據(jù)生產(chǎn)訂單進行安排。

　　A 實際開機時間：實際開機=計劃開機時間－設(shè)備空閑時間，

　　設(shè)備空閑時間通常是因為前欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)而產(chǎn)生的。

　　B 實際運行時間：實際運行時間=實際開機時間－（故障時間+調(diào)整時間），實際運行時間因為故障及換模、換線、作業(yè)等待而減少。

　　D實際操作時間：實際有效操作時間=實際運行時間－速度損失時間，設(shè)備通常因設(shè)備性能降低、設(shè)備設(shè)計制造不合理造成的瞬?，F(xiàn)象及員工技能因素造成速度損失。

　　F合格品數(shù)：實際生產(chǎn)合格品所需要時間=日歷時間－（設(shè)備閑置時間+設(shè)備空閑時間+故障時間+調(diào)整時間+損度損失時間）－（不良品生產(chǎn)時間+返修良品生產(chǎn)時間），注：不良品生產(chǎn)時間包含返修后不良品的生產(chǎn)時間。

　　可以看出，生產(chǎn)過程中的損失是非常多的，企業(yè)提升的空間和潛力是非常巨大的，要提升企業(yè)空間，可以從以下幾點進行考慮：

　　1. 降低設(shè)備閑置時間，生產(chǎn)計劃取決于訂單，庫存是萬惡之源，企業(yè)應(yīng)按訂單進行生產(chǎn)計劃下達，如何取得更多訂單呢，針對現(xiàn)代市場的個性化需求，少批量、多品種、短交期訂單接納能力將決定企業(yè)的訂單多少，最終會反映到企業(yè)OEE數(shù)據(jù)上來，OEE值越高，說明企業(yè)接收訂單能力越強；

　　2. 降低設(shè)備空閑時間，應(yīng)欠料和生產(chǎn)不平穩(wěn)會造成設(shè)備空閑，要降低設(shè)備空閑，好的做法可以參照豐田模式的：依照標準作業(yè)（標準手持、標準走動、標準時間）生產(chǎn)、平準化生產(chǎn)（合理分配工藝），一個流生產(chǎn)；

　　3. 降低故障時間，故障維修設(shè)備管理的核心，降低故障時間，從三方面入手：

　　一是加強自主保全，使員工正確的操作設(shè)備，正確的維護設(shè)備；

　　二是加強維修隊伍的專業(yè)保全，提高故障響應(yīng)時間和故障處理時間；

　　三是建立潤滑、點檢預(yù)防機制，使設(shè)備故障防患于未然。

　　4. 降低調(diào)整時間，做好工裝、模具的管理，運用總成件等方式，降低換模、換線時間。

　　5. 降低損度損失時間，通過對設(shè)備定期檢修，局部改善降低損失時間，并制定標準作業(yè)工藝，對員工加強技能培訓(xùn)，保證每個人都按標準時間生產(chǎn)產(chǎn)品。

　　6.降低不良品生產(chǎn)及返修良品的生產(chǎn)，通過對設(shè)備進行品質(zhì)改良，杜絕非設(shè)備原因造成設(shè)備不良品。當出現(xiàn)返修時，返修時間會造成性能開動率偏低于真實值，在生產(chǎn)中應(yīng)用直通率和返修率進行控制考核！