經濟高速發(fā)展的今天，企業(yè)生產對設備的要求也越來越高，設備管理的維護工程也越來越大，在這方面的投資也越來越多，一條生產線如果有一個機器出現(xiàn)故障，整條線就得停止，帶來的損失不可預估，為了保證生產的高效運行，很多企業(yè)都實施TPM管理法。

 

　　

　　具體實施方案如下：

　　

　　1、建立、健全設備管理檔案及設備故障履歷

　　

　　“好腦筋不如爛筆頭”，建立、健全、完善的檔案體系是設備管理不可缺少的重要環(huán)節(jié)。我們不僅從中了解設備的使用性能，掌握操作要領，而且能夠實施有針對性的具有其特色的維護和檢修方案，充分發(fā)揮潛能。

　　

　　“知己知彼，方能百戰(zhàn)不殆”。認真記錄設備的性能指標，詳實記錄各種備件的更換時間、損壞原因以及檢修所需時間，更換周期，建立“維修知識數(shù)據(jù)庫”,提高維修人員技能,縮短維修時間，這些對我們的計劃檢修、備件儲備都具百益而無一害。準確的管理檔案更是確定大中修周期及內容的最可靠的信息來源。檔案管理是指引設備管理前進的航標燈，促使設備管理逐步走向規(guī)范化、現(xiàn)代化、科學化。

　　

　　2、建立點檢定修機制，延長設備的周期使用壽命

　　

　　點檢定修制是一項重要的TPM設備管理制度，推行全員參加的以點檢為核心的設備點檢定修制是保持設備穩(wěn)定順行的有力保障。為深化點檢制，應該建立健全了廠級、車間級和班組級三級點檢管理體系和網絡，本著“簡單設備誰使用誰負責、復雜設備誰維修誰負責”原則，進一步明確責任，加強考核，避免了只追求產量、不關心設備狀況、設備帶病運行現(xiàn)象的發(fā)生。

　　

　　推行小時巡檢制和設備隱患故障分類控制體系，設備點檢應該按照“定人、定點、定周期、定標準、定點檢計劃表、定記錄、定點檢工作流程和定點檢業(yè)務流程”的要求；制定崗位點巡檢制度，運用巡檢卡進一步明確巡檢內容、巡檢標準、巡檢時間和巡檢責任人，做到分工明確、協(xié)作密切、責任落實、作業(yè)標準化，使點巡檢切實起到預防預報的作用；為有效解決點巡檢過程中發(fā)現(xiàn)的各類問題，建立了設備隱患故障分類控制體系：一類故障利用定修時間排除，二類、三類故障通過巡檢和點檢即可控制，每天晨會車間依據(jù)“設備隱患故障分類控制整改表”提供的信息，安排當日點檢重點，有效控制設備劣化趨勢，提高設備作業(yè)時間。

　　

　　在點檢的基礎上，優(yōu)化定修模型。定修模型以點檢總結和分析為依據(jù)，充分考慮各生產工序之間的聯(lián)系，盡最大可能減少物流和能源損失，以各生產工序間必要的物流平衡和能源平衡保證生產的平衡。為加強定修的動態(tài)管理和過程控制，應建立定修前的準備會制度，4小時以內的定修提前2天召開會議、4小時以上的定修提前3天召開會議，落實方案、物資和工器具的準備情況，明確定修內容、責任和要求；定修中間適時召開中間會，落實解決定修中出現(xiàn)的新問題；確保定修都能做到內容和措施及時、到位，定修完成后，及時組織人員對定修效果檢查驗收，召開定修反省會，寫出定修總結和寫實，再據(jù)此檢查點檢標準和定修模型，從而形成了PDCA良性循環(huán)。

　　

　　全員參與設備點檢定修，實現(xiàn)了操檢合一。操作、維護和專業(yè)技術人員共同維護管理設備，操作者精心操作，維護者精心維護保養(yǎng)，點檢定修信息互通有無，發(fā)現(xiàn)故障嚴格按分類控制，使設備運行始終處于動態(tài)受控狀態(tài)。

　　

　　3、加強維護保養(yǎng)

　　

　　TPM設備的正常運轉，首要是做好設備的維護保養(yǎng)，誰主管，誰負責。“刀不磨要生銹”，維護保養(yǎng)更如此。每一個注油點每天需要加油100g，就必須每天加油100g，而決不允許在10天后一次性加油1000g，在潤滑保養(yǎng)上杜絕簡單的加法運算，嚴格按照“五定”、“三級過濾”原則進行潤滑管理，為此崗位工必須真正負起責任。

　　

　　自檢自修的內容要切實可行，一絲不茍。崗位工發(fā)現(xiàn)問題后及時匯報，采取必要措施防患未然，同時交接班記錄必須詳實客觀，交接班時必須對設備進行細致檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，杜絕帶病作業(yè)。

　　

　　4、計劃檢修是頭等大事

　　

　　設備的正常使用，操作、維護重要，檢修更重要。由于產量、質量等因素，設備停機時間逐步減少，我們的檢修工恰似“110緊急警務”奮戰(zhàn)在搶修現(xiàn)場，油泥、汗水、塵土混在一起，確實感人，但是設備管理卻事倍功半。

　　

　　為了改變被動局面，必須根據(jù)點檢情況、設備運行時間、設備負荷、設備所處環(huán)境、設備維修歷史記錄等因素科學地科學地制定計劃檢修計劃，設備技術員不定期的對所有設備進行全面檢查，與機臺的檢修計劃匯總到車間，經過認真分析拿出解決方案，再將任務布置到檢修班組，根據(jù)生產情況實施檢修。檢修時設備技術人員親自到場，嚴格把關，最后由設備技術人員與崗位工共同簽字驗收，實現(xiàn)互相監(jiān)督、相互制約，由三家共同對檢修質量負責，把事故消滅在萌芽狀態(tài)，降低勞動強度與檢修成本，提高設備運轉率，保證生產。

　　

　　5、建立難點攻關機制，解決制約生產的設備瓶頸問題。

　　

　　針對制約生產和指標提升的薄弱環(huán)節(jié)，開展技術攻關揭榜、小改小革和合理化建議等活動形式，激發(fā)員工解決問題的積極性。把技術攻關的目標鎖定在“三點”上，一是重點，二是難點，三是事故頻發(fā)點。通過建立和實施設備難點攻關，有效地消除設備瓶頸，挖掘設備潛能。

　　

　　堅持預防性、系統(tǒng)性管理的原則，把查找隱患和消缺治理有機地結合起來，形成了定點、定時、定內容的檢查制度。對設備隱患進行全面排查，及時發(fā)現(xiàn)并對發(fā)現(xiàn)的不符合項深入剖析原因，制定具體的整改計劃和措施，進行了全面整改。

　　

　　6、抓好TPM設備的現(xiàn)場管理。

　　

　　企業(yè)要以“5S”管理為手段、促進設備現(xiàn)場管理逐步向“客廳工廠”邁進的目標。通過廣泛的學習和宣傳，使廣大員工牢固樹立了“設備無故障始于無塵”的觀念，車間充分利用點檢和定修的時機抓好設備的清潔管理，現(xiàn)場的備件做到了分類定置管理；對蒸汽、供水、供氣等主管線進行了整治，實現(xiàn)了主管線的“零泄漏”。

　　

　　另外，TPM設備基礎管理規(guī)范化的重點還包括各類設備臺帳的完善，技術圖紙電子化，整合維修、交接班等記錄，整理線路圖，建立單機臺設備檔案等。

　　

　　TPM咨詢公司小結：企業(yè)推行TPM設備管理的最終目的是獲得最大的利潤，因此要對TPM設備管理重視起來，循序漸進。它能夠充分發(fā)揮設備的最大功能，降低故障率，提高生產效率，保證產量的供求，另一方面也能培養(yǎng)員工的素質，發(fā)掘更多的人才，促進企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。