物流設備管理實施TPM管理

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TPM管理以“通過改善人和設備的素質，來改善企業(yè)的素質”為目標，以“5S”為基礎，全員、全系統(tǒng)、全效率動員起來，從總經理到第一線工作人員全體人員參與，通過重復的小組活動，把TPM設備維修保養(yǎng)理念融入制造過程，排除無計劃的TPM設備維修，解決無計劃停機，TPM管理以小組活動為基礎，涉及設備全系統(tǒng)，目的是提高設備的綜合效率。達到設備“零缺陷、零故障”的目的。

TPM管理是設備資產最大化利器

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TPM管理是一種全員參與的生產維修方式，通過建立一個全系統(tǒng)員工參與的生產維修活動，使設備性能達到最優(yōu)。因此，目前，許多制造業(yè)都爭先恐后的推行TPM管理。

TPM設備技術管理經驗談

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通過從事設備技術管理工作，現場實踐經驗體會如下：①要熱愛設備技術管理工作，做到干一行愛一行。②做好設備出現故障頻次記錄，故障原因分析，解決問題方法。③認真檢查日、周、季設備保養(yǎng)情況，對已出現的設備故障零件保養(yǎng)檢查時認真查看，決不能馬虎。④舉一反三，避免類似問題反復發(fā)生。

TPM潤滑六大誤區(qū)

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在機器的換油保養(yǎng)及維修工作中常能看到：除將輪轂軸承涂滿潤滑脂外，還將輪轂的空腔內也填滿的現象，這種加脂法習慣上叫“滿轂潤滑”。實踐證明，輪轂軸承以空轂潤滑方式為最好。所謂“空轂潤滑”是將輪轂軸承涂滿潤滑脂，而輪轂內腔僅薄薄地涂一層潤滑脂用以防銹。“滿轂潤滑”不僅浪費潤滑脂，而且由于脂量過多，內摩擦增大，軸承溫升提高，使?jié)櫥a生流失。嚴重時，流失的潤滑脂可能滲透到制動裝置上，使制動失靈而造成事故。

TPM基于數據分析技術的設備管理創(chuàng)新模式淺析

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應用數據分析技術挖掘基于完善、精準監(jiān)測系統(tǒng)基礎上的監(jiān)測數據，形成科學結論應用于生產實踐，實現優(yōu)化設備運行策略、變革設備維保方式、驅動設備創(chuàng)新改進的目的，結合水泵啟停控制液位的科學設定、盤式過濾器濾芯定期堵塞問題的解決、水質檢測車探頭清洗裝置的研發(fā)等實例驗證了該管理模式的可行性、有效性、正確性。

TPM工廠的起重設備管理

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我廠的維修車間承擔全廠上千臺套重點設備的日常維修、保養(yǎng)及大部分的技術改造工作，并且專業(yè)工種劃分明顯，從精力、專業(yè)程度上難以對起重設備再開小灶。同時鑒于起重設備在安全方面的特殊性，我們轉變思維方式，與有資質的專業(yè)單位簽訂維保協(xié)議，由專業(yè)單位每月對全廠每臺起重設備例行保養(yǎng)，對工序中的關鍵起重設備重點關注。要求維保單位每月對保養(yǎng)、巡檢過程中出現的故障和使用過程中出現的故障分別進行記錄和故障分析，形成報表和分析報告、提出預防措施。2011年為了使起重設備管理再上新臺階，我們在簽訂協(xié)議時對每年起重設備故障數進行了量

TPM焊接（割）通用工藝

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施焊受壓容器、密閉容器、油桶、管道、沾有可燃氣體和溶液的工件時，應先沖洗有毒、有害、易燃、易爆物質，消除容器及管道內壓力，焊、割密封容器應留出氣孔，必要時在進氣口外裝置通風設備。容器內照明電壓不得超過工12V。焊工與焊件間應絕緣，容器外應設專人監(jiān)護。禁止在已做油漆涂過塑料的容器內焊接。

TPM信息化備件管理中的實際應用探索

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工業(yè)4.0戰(zhàn)略是互聯(lián)與融合的戰(zhàn)略過程，是以物理信息系統(tǒng)（CPS）為基礎，實現信息技術與制造技術深度融合。其最突出的主線是實現產品設計過程、制造過程、服務過程以及企業(yè)管理的數字化、網絡化和智能化，從而達到無憂慮制造。設備在無憂慮制造中扮演著最基本也是最重要的角色。設備管理作為無憂慮制造的保障力量，在管理需求層面無疑需要提高。

TPM工程機械維修可行性經驗之談

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對在用設備缺陷進行改進，也是我們技術革新的一項內容。一個設備它無論設計得如何精巧，總會存在缺陷。缺陷是產生故障的隱患和根源，這些缺陷要經歷一個過程或一段時間才能顯現出來。近年來，我們對山東TY220、SD22型推土機存在的問題進行初級改造，先后制作完成了推土機液壓油缸防護裝置、液壓管線防磨損隔離裝置、燃油箱蓋的改造。對設備生產廠家提出多項合理建議。有效地延長了設備的系統(tǒng)壽命，杜絕重復故障造成的浪費和污染，給力與增產節(jié)約。 　　

TPM3分鐘教會你辨別5種假油！

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一定要仔細看外包裝，有的山寨品牌，在文字上做文章，可能一字之差就會蒙蔽您。另外買油品時，先要上官網查該品牌總廠的400電話，也就是他們官方的電話，一般都是有人工服務的，您把您的地址告訴他，對方會為您查詢您所在當地的總經銷的電話，然后告知您，您可以到指定的總經銷商那里購買油品，這樣買到的油品一般不會假，且價格一般會比零售商便宜點。

TPM電氣故障檢修的三個基本功

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電氣圖是用以描述電氣裝置的構成、原理、功能，提供裝接和使用維修信息的工具。檢修電氣故障，常常需要將實物和電氣圖對照進行。然而，電氣圖種類繁多，因此需要從故障檢修方便出發(fā)，將一種形式的圖變換成另一種形式的圖。其中最常用的是將設備布置接線團變換成電路圖。將集中式布置電路圖變換成為分開式布置電路圖。

TPM茂名石化50年老裝置煥發(fā)青春

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目前裝置通過流程優(yōu)化和環(huán)保治理，將裝置的低壓瓦斯改進焦化，避免了不合格的原料進加熱爐燃燒，污染環(huán)境，對裝置的隔油池進行密閉改造，增加一條吸附塔減少了裝置的臭氣污染，在2015年3月的檢修中，花大力氣對現場的靜密封點進行整治，從源頭上消滅臭氣源，組織了一個質量驗收小組，由分部機動處、車間、施工單位人員組成，在法蘭密封面回裝時，逐個對法蘭密封面、墊片的規(guī)格尺寸進行確認，合格后才能回裝，并用力矩扳手均勻把緊，回裝完后檢驗合格掛合格牌，并由施工人員、檢查人員簽名確認，效果非常顯著，裝置開工沒有發(fā)現法蘭密封面泄漏，

TPM當前兩種最典型的維修管理方法

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故障原因分析是一門涉及眾多技術領域的綜合學科，例如：系統(tǒng)分析、結構分析、材料物理、測試分析，以及有關疲勞、斷裂、磨損、腐蝕等各種學科的知識。這里僅對故障原因分析程序和方法作一些簡要的介紹。維修管理方法值得注意的是，發(fā)生故障的部件、零件雖各不相同，其分析的方法與步驟也各有差異，但故障分析的基本程序卻是共同的。

TPM推行5S意義和目的

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產品品質保障的基礎在于做任何事情都要認真嚴謹，杜絕馬虎的工作態(tài)度。5S實施的目的就是為了消除工廠中的不良現象，防止工作人員馬虎處事，這樣就可以使產品的品質得到可靠的保障。例如，在一些生產數碼相機的廠家中，對工作環(huán)境的要求是非常苛刻的，空氣中混入的灰塵都會造成數碼相機品質不良，因此這些企業(yè)實施5S就尤為必要。

TPM作業(yè)長應具備的條件

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組織能力:能根據公司和本單位的生產經營管理目標，正確傳達上級布置的工作任務；明確表達自己的工作設想和設計，正確下達各項指令，使作業(yè)人員充分理解各項任務和具體執(zhí)行的方法。指導能力:能及時發(fā)現生產操作、管理工作中的異常情況，給作業(yè)者以正確的指導和具體幫助。處置能力:對作業(yè)中發(fā)生的故障或事故，能冷靜應付，正確判斷，果斷指令，迅速處理完畢。

TPM中5S實戰(zhàn)和現場演練

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作為一個有著大約二十年發(fā)展的企業(yè)，工廠設備，辦公用品等都是新舊夾雜。如普通加工沖床大多數新舊不一，閑置的，停機的，代用的等，辦公桌、椅及柜、架也不同程度破損，表面脫漆；各單位和部門的文件資料柜、貨架、辦公家具高高低低，各不相同。針對這種情況，5S推行首先要求各負責人對辦公家具、文件資料柜等進行調配，將那些形狀相同、高度相等的柜、架等集中，在視覺上達到美觀的效果。

TPM作業(yè)長的工作職責

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作業(yè)長是推進作業(yè)區(qū)自主管理活動的責任者。自主管理活動是作業(yè)長帶隊伍，提高員工素質和改善工作的重要手段。作業(yè)長必須把推進自主管理活動納入作業(yè)區(qū)日常管理工作。作業(yè)長要按期組織員工開展作業(yè)區(qū)自主管理活動，每季組織召開一次作業(yè)區(qū)自主管理活動成果發(fā)布或研討會，以安全生產、設備維護、降低成本、提高質量、改善作業(yè)環(huán)境為重點全面提高作業(yè)區(qū)生產作業(yè)和管理工作水平。

TPM作業(yè)長的經營管理目標

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成本是企業(yè)生產每個單位產品所需的費用。企業(yè)生產中所發(fā)生的費用都以各種形式分攤到每件產品上。產品成本低，產品價格就低，就容易銷售出去，利潤率高，就能在競爭中取勝，占領更多的市場。
一般來說，產品成本由人工費用、原材料費用、半成品費用和設備費用（通常包括設備的折舊費、保養(yǎng)費、修理費及運轉費）組成。

TPM對點檢作業(yè)的要求

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定點——要詳細設定設備應檢查的部位、項目及內容，做到有目的、有方向地實施點檢作業(yè)定法——對檢查項目制訂明確的檢查方法，即是采用“五官”判別，還是借助于簡單的工具、儀器進行判別。定標——即制訂標準，作為衡量和判別檢查部位是否正常的依據。 　　

如何在日本體驗TPM

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在以生產為中心的TPM活動中，車間管理也出現了新變化。車間實行直線制、集權管理，不同于中國車間的直線職能制管理方式。生產計劃、人員配置及調控都由一把手負責，一把手指揮生產的依據主要靠生產部下達的生產計劃。在人員的調配及使用上，人事科只作總量控制，車間三分之二的工人依生產需要分別由工段長、科長調配，人員基本上是流動的。工廠對于日常慣例工作進行了標準化設計，科長、工段長、班長每天只需按標準化表格中的工作內容做工作，之后加以確認即可，日本人稱之為點檢工作、日日管理。在車間里，工段、班組處處模擬商店經營，核算成本